Factoren waarmee rekening moet worden gehouden bij de controle van de inktlaag bij zeefdruk
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen, China. We bieden alle boekpublicaties, hardcover boekdruk, papercover boekdruk, hardcover notitieboekje, sprial boekdruk, zadelsteekboekdruk, boekjesdruk, verpakking, kalenders, allerlei PVC, productbrochures, notities, kinderboek, stickers, alles soorten speciale papier kleurendruk producten, game cardand enzovoort.
Ga voor meer informatie naar
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
Voordat we met u beginnen te bespreken hoe u de inktlaag kunt besturen, moeten we eerst enkele van de problemen bekijken die we in het verleden hebben gezien: 1. De kleur van het afgedrukte kleurblok is diep en ondiep. 2. Wanneer het net wordt aangepast, wordt de stip vergroot (er is een moiré-fenomeen). 3. Het verschil in kleur tijdens batch-afdrukken. Deze problemen zijn van invloed op het productieschema en batchretouren, wat ongemak met zich meebrengt voor de normalisatie van ons werk. Dus hoe deze problemen te beheersen en te voorkomen, is het waard om door onze zeefdrukwerkers te worden besproken. Hieronder volgen de variabelen die we moeten begrijpen bij het afdrukken.
Analyseer eerst de theoretische hoeveelheid inkt:
Er zijn twee manieren om de hoeveelheid inkt op het scherm te analyseren. De ene is om de theoretische inktpermeabiliteit van het scherm te berekenen en de andere is om de hoeveelheid inkt daadwerkelijk af te drukken. Bereken de theoretische hoeveelheid inkt met de volgende formule:
Openingsverhouding: L
De dikte van het scherm is: D
De theoretische inktpenetratie is: M = L × D ÷ 100%
De bovenstaande formule is slechts een theoretische methode voor het berekenen van de hoeveelheid inkt op het scherm. Eenmaal toegepast om het afdrukken te oefenen, zullen de gegevens veranderen, maar deze zijn proportioneel. Laten we de volgende factoren bekijken:
1. Het maasgetal van het gaas (rechtstreeks bepaald op basis van de gatbreedte en openingsverhouding). Hoe groter de maaswijdte, hoe kleiner de gatbreedte en hoe lager de openingsverhouding. Het scherm van 355 mesh heeft bijvoorbeeld een gatbreedte van 31 μm, een openingsverhouding van 26% en een theoretische inktpermeabiliteit van 14,3 cm 3 / m2. Het 305-mesh scherm heeft een gatbreedte van 45 μm en een open celverhouding van 35%. De theoretische inktpermeabiliteit is 16,3 cm3 / m2.
2. De draaddiameter van het gaas (heeft rechtstreeks invloed op de maasdikte, openingsverhouding, maaswijdte). Het verwijst naar de diameter van de niet-geweven draaddiameter en de draaddiameter na het weven wordt elliptisch. Heeft invloed op de grootte van het gaas. Dezelfde maaswijdte van de maas zal de openingsgrootte en openingsverhouding beïnvloeden.
De openingsverhouding van 305 maasdraaddiameter 31um is bijvoorbeeld 35%, de gatbreedte is 49um, de maasdikte is 49um en de theoretische inktpermeabiliteit is 17,2 cm3 / m2.
De openingsverhouding van 305 mesh draaddiameter 34um is 29,6%, de gatbreedte is 45um, de maasdikte is 55um en de theoretische inktpermeabiliteit is 16,3 cm3 / m2.
De openingsverhouding van 305 mesh draaddiameter 40um is 20,1%, de gatbreedte is 37um en de maasdikte is 65um. De theoretische inktpermeabiliteit is 13 cm3 / m2.
3. De dikte van het scherm (heeft rechtstreeks invloed op de inktlaag). We kunnen een diktemeter gebruiken om de dikte van het scherm te meten. Omdat de schermen van verschillende fabrikanten hun eigen weefproces hebben, zijn de schering- en inslagdraden niet in dezelfde mate gebogen. Hoe groter de mate van buiging, hoe dunner het scherm wordt en vice versa. Tijdens het strekproces wordt de draaddiameter uitgerekt vanwege de invloed van externe krachten, die uiteindelijk de dikte van het gaas zullen beïnvloeden.
4. De gatbreedte van het scherm (heeft rechtstreeks invloed op de hoeveelheid inkt). We weten dat hoe breder het gaas, hoe groter de hoeveelheid inkt. Tijdens het strekken van het net, hoe hoger de spanning, hoe lager de maaswijdte en hoe breder het maas, hoe groter de hoeveelheid doordrongen inkt.
5. De openingssnelheid van het scherm (heeft rechtstreeks invloed op de hoeveelheid inkt). De open-celverhouding verwijst naar de witverhouding van het oppervlak van de inktpermeaat per oppervlakte-eenheid van het scherm tot het totale oppervlak. Voor een scherm met een openingsverhouding van 35% is bijvoorbeeld het gedeelte van het inktdoorlatende gedeelte 35% en het gedeelte dat niet permeabel is voor het scherm is 65%. Hoe hoger de openingsverhouding, hoe groter de hoeveelheid afgegeven inkt.
Rekenformule:
De gatbreedte is: K
Het aantal mazen is: M
Inches zijn: Y
Openingsverhouding: L = K × M ÷ Y2 × 100%
6. Het drukvlak van het gaas (heeft rechtstreeks invloed op de maasdikte, gatbreedte).
Meer dan 355 mesh geïmporteerd gaas wordt gebruikt voor het afvlakken. Het afgevlakte scherm wordt uiteraard dunner en het gaas wordt kleiner. Wanneer het afgevlakte gaas wordt uitgerekt, laten we het volgende voorbeeld bekijken: 10% ~ 15% inkt kan worden bespaard wanneer het persvlak naar het schraapoppervlak wordt uitgerekt, en 15% van de inkt kan worden bespaard door het persoppervlak uit te rekken naar het afdrukoppervlak. ~ 25%.
Ten tweede, de werkelijke hoeveelheid gedrukte inkt:
1. De spanning van het scherm (van invloed op de grootte van de opening, maaswijdte, draaddiameter, maasdikte). Tijdens het proces van het rekken van het net, zullen, als de spanning toeneemt, de technische parameters van het scherm zelf dienovereenkomstig veranderen. Ten eerste beïnvloedt het het maasnummer van de maas. Hoe hoger de spanning, hoe groter het aantal gaas (totdat het gaas plastisch wordt vervormd). Vervolgens beïnvloedt het de gatbreedte van het scherm, wordt het gaas groter, wordt de draaddiameter dunner en wordt het gaas dunner. Deze factoren zullen uiteindelijk leiden tot veranderingen in de hoeveelheid inkt.
2. De dikte van de filmlaag (bepaalt de hoeveelheid inkt). Als we een fotogevoelige lijm gebruiken om een scherm te maken, moeten we ook rekening houden met de vaste inhoud van de fotolak zelf. Nadat de plaat is ingedrukt, zal de film verdampen en wordt de film dunner. Daarom kunnen we de diktemeter alleen gebruiken om de totale dikte van het scherm te detecteren.
3. Inkttype (indirect invloed op de dikte van de inktlaag). We weten dat nadat de inkt op oplosmiddelbasis is afgedrukt, het oplosmiddel zal vervluchtigen en de inktlaag uiteindelijk dunner zal worden. Nadat de licht-vaste inkt is bedrukt, wordt de hars onmiddellijk gestold nadat deze is bestraald met ultraviolette stralen, zodat de inktlaag onveranderd blijft.
4. De viscositeit van de inkt (heeft indirect invloed op de dikte van de inktlaag). Hoe lager de viscositeit van de inkt, hoe dikker de inktlaag zal zijn in het drukproces omdat de inkt zelf minder oplosmiddel bevat en, integendeel, hoe dunner.
5. De hardheid van de vloerwisser (heeft indirect invloed op de dikte van de inktlaag). In het drukproces geldt dat hoe hoger de hardheid van de rakel, hoe minder waarschijnlijk het is om te vervormen, en hoe kleiner de hoeveelheid inkt, hoe groter het tegenovergestelde.
6. De opening van de schraper (heeft rechtstreeks invloed op de hoeveelheid inkt). Als de rand van de schraper in een rechte hoek staat, is de hoeveelheid inkt klein. Als de inkt een stompe hoek heeft, is de hoeveelheid inkt groot.
7. De hoek van de schraper. (Indirect beïnvloedt de dikte van de inktlaag). Op het moment van afdrukken, hoe kleiner de hoek tussen het mes en het scherm, hoe groter de hoeveelheid inkt, omdat het mes in oppervlaktecontact is met het scherm. Het tegenovergestelde is klein.
8. De druk van de schraper (heeft rechtstreeks invloed op de hoeveelheid inkt). Op het moment van afdrukken, hoe groter de druk die op het mes wordt uitgeoefend, hoe kleiner de inkt is, omdat de inkt is opgejaagd voordat deze volledig uit het gaas is geperst. Het tegenovergestelde is klein.
9. De druk van het inktretourmes (direct inktvolume). Hoe groter de druk die op de vloerwisser wordt uitgeoefend, des te groter de hoeveelheid inkt die het gevolg is van het feit dat een kleine hoeveelheid inkt door de vloerwisser is geperst voordat deze wordt gesmeerd. Het tegenovergestelde is klein.
10. De snelheid van de rakel (heeft indirect invloed op de dikte van de inktlaag). Hoe sneller de afdruksnelheid, hoe kleiner de inkt, omdat de inkt niet volledig is gevuld en de inkt eruit is geperst, waardoor de inkt wordt onderbroken.
11. Afdrukmaterialen. (Direct van invloed op de dikte van de inktlaag). De vlakheid van het oppervlak van het substraat beïnvloedt ook de dikte van de inktlaag en de inkt van het ruwe oppervlak zal doordringen (zoals geweven stof, leer, hout). Het tegenovergestelde is groot.
12. Drukomgeving (indirect van invloed op de dikte van de inktlaag). Een probleem dat we altijd over het hoofd hebben gezien, is de verandering in temperatuur en vochtigheid in de drukkerijomgeving. Als de temperatuur van de afdrukomgeving te veel verandert, heeft dit invloed op de inkt zelf (zoals inktviscositeit, vloeibaarheid, enz.).
Ten derde, hoe bereken je de dikte van de inktlaag?
Door de bovenstaande discussie weten we dat als een bepaalde link tijdens het afdrukproces verandert en uiteindelijk de hoeveelheid inkt inconsistent is, hoe moeten we de dikte van de inktlaag berekenen? Een methode is om het gewicht van de natte inkt te wegen. Probeer eerst elke link in de afdruk te besturen om ongewijzigd te blijven. Na het afdrukken wordt het gewicht van het substraat afgedrukt en wordt het oorspronkelijke gewicht van het substraat afgetrokken. De verkregen gegevens zijn natte inkt. Het gewicht, een andere methode is de dikte van de inkt-meetlaag. De dikte van het substraat na het overinkten wordt gemeten door een diktemeter en de oorspronkelijke dikte van het substraat wordt afgetrokken, en de verkregen gegevens zijn de dikte van de inktlaag.
Ten vierde, hoe de dikte van de inktlaag te regelen?
Hoe de dikte van de inktlaag te regelen is een probleem geworden voor zeefdrukwerkers. Allereerst moeten we de bestaande meetapparatuur gebruiken om de nauwkeurigheid en objectiviteit van de gemeten gegevens te waarborgen; de fabriek kan automatische voorwaarden gebruiken. De coater voltooit het lijmproces om de dikte van de lijmlaag te waarborgen. De volgende stap is ervoor te zorgen dat elke stap in het maken en afdrukken van de plaat zo constant mogelijk wordt gehouden. Elke afdrukparameter moet worden vastgelegd om de ideale gegevens te bieden voor het vinden van de juiste dikte van de inktlaag.