Verband tussen verpakkingsdrukproces en filmkwaliteit van inkt
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelafdruk, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, allemaal soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.
Bezoek voor meer informatie
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
In de verpakking en het bedrukken wordt de achtergrondkleur vaak afgedrukt om de hoge kwaliteit van de patroondecoratie te benadrukken om de hoge toegevoegde waarde van het product na te streven.
Ten eerste wordt, om het doel van een heldere en heldere achtergrond te bereiken, in het algemeen de inktlaag dik gedrukt of één keer herdrukt of vergroot bij het afdrukken, en wordt de droge olie ook meer toegevoegd. Hoewel de inktlaag de afdrukdrager volledig bedekt, wordt het oppervlak van de drukinkt een zeer gladde inktfilmlaag als gevolg van overmatig drogen. Het is moeilijk om zowel als het glas te bedrukken, zodat de op de achterkant bedrukte inkt niet gelijkmatig of volledig wordt gedrukt. Omhoog, de op het deksel (stapel) bedrukte inkt vertoont een kraalachtig of blokvormig drukpatroon op de grondkleur, de inktverbinding is slecht en sommige kunnen zelfs worden afgeveegd. De grafische industrie noemt het inktfilm kristallisatie, vitrificatie of spiegeling.
Om de scherpte van de randen van de afbeelding te verbeteren, voegen de meeste fabrikanten de afgelopen jaren siliconenolie toe aan het inktsysteem, maar te veel siliconenolie veroorzaakt vaak verticale krimp van de inktfilm.
Op dit moment zijn er verschillende meningen over de oorzaken van kristallisatie van de inktfilm. Volgens de kristallisatietheorie is kristallisatie het proces van het vormen van kristallen uit een vloeistof (vloeistof of solvaat) of gasvormige toestand. Een stof waarvan de oplosbaarheid aanzienlijk wordt verminderd als de temperatuur wordt verlaagd. De oplossing is verzadigd en gekristalliseerd door de temperatuur te verlagen; de substantie met een kleine afname in oplosbaarheid met een afname in temperatuur wordt gekoeld en gekristalliseerd wanneer een deel van het oplosmiddel wordt verdampt. Sommige mensen denken dat de kristallisatie van het printbeeld van de verpakking (inktfilmlaag) herkristallisatie is ... Het inktfilmsysteem wordt verdampt (vluchtigheid) en vervolgens afgekoeld, wat ook herkristallisatie wordt genoemd.
Ten tweede geloven sommige mensen dat de kristallisatie (kristallisatie) van verpakkingsdrukinkt voornamelijk wordt veroorzaakt door de kristallisatie van pigmenten in het inktsysteem. We weten dat wanneer het pigmentkristal anisotroop is, zijn kristalstatus naald en staaf is. Wanneer de inktfilm wordt gevormd, wordt de longitudinale richting gemakkelijk uitgelijnd langs de stroomrichting van de hars (verbindend materiaal) in het systeem, zodat een grote krimp optreedt, en in het geval van het bolvormige kristal is er geen richtinguitlijning, en dus is de krimp klein. Het anorganische pigment in het verpakkings- drukinktsysteem heeft gewoonlijk een bolvormig kristal, bijvoorbeeld een verpakkingsdrukinkt van een cadmiumpigment, en de krimp (kristallisatie) ervan is ook klein. Ook beïnvloedt de deeltjesgrootte de vormingskrimpverhouding en de vormingskrimpverhouding. Wanneer de pigmentdeeltjes bijvoorbeeld in zekere mate of tot op zekere hoogte groot zijn, worden de vormingskrimpverhouding en de krimpverhouding geminimaliseerd. Aan de andere kant heeft de hars met een groot kristallijn sferulitisch kristal een kleine krimp, terwijl het kristal groot is en het asferische kristal een grote krimp heeft. Kort gezegd, of het nu gaat om het subtractief mengen van kleurpigmenten of het additief mengen van kleurtinten, het juiste gebruik van pigmenten is niet alleen gerelateerd aan de chemische structuur, maar hangt ook af van de fysische eigenschappen ervan, zoals kristalgrootteverdeling en agglomeratie. Beïnvloedende factoren zoals vaste oplossing; het moet ook een goede evaluatie maken van de voor- en nadelen van anorganische pigmenten en organische pigmenten, zodat de twee naast elkaar bestaan, terwijl de laatste de primaire positie inneemt.
Bij het selecteren van verpakkingsdrukinkt (pigment) moet ook rekening worden gehouden met de kleurkracht (hoe fijner de dispersie, hoe hoger de kleurkracht, maar er is een grenswaarde, waarboven de kleurkracht zal afnemen), met betrekking tot Force ( de absorptiekarakteristiek van het pigment zelf, het verschil in brekingsindex van het harsbindmiddel dat vereist is voor pigmentatie en kleuring, de pigmentdeeltjesgrootte, de kristalvorm van het pigment, de symmetrie van de moleculaire structuur is hoger dan de opaciteit van het symmetrische laag kristalvorm; de vorm is groter dan het staafachtige dekkingsvermogen, en het pigment met hoge kristalliniteit heeft een groter dekkingsvermogen dan de kristalliniteit, dus hoe groter het dekkingsvermogen van de verpakkingsdrukinktfilm, hoe groter de faalkans van verglazing), hittebestendigheid en migratiebestendigheid. Weersbestendigheid, oplosmiddelbestendigheid en interactie met polymeren (harsen van inktsystemen) of toegevoegde additieven kunnen niet worden onderschat.
Ten derde geloven sommige operatoren dat als de drukinktfilm onjuist is gekristalliseerd, dit ook kristallisatiefalen zal veroorzaken. Omdat de onderliggende inkt te droog (droog) droogt, wordt de vrije energie aan het oppervlak verminderd. Na de huidige afdruk van één kleur is de opslagtijd te lang, is de werkplaatstemperatuur te hoog of is het droogmiddel voor het drogen van de inkt te zwaar, met name het kobalt droogmiddel. Als een snelle en intense droogmethode, zoals drogen, wordt gebruikt, vindt kristallisatie plaats.
Met het oog op het mislukken van de verpakkingsdrukinkt na de filmvorming, stelt de auteur de volgende oplossingen en preventieve maatregelen voor:
Een daarvan is om een sneldrogende inktdeksel te gebruiken met meer oplosmiddel (niet te wachten tot het droog is om de tweede kleur af te drukken, hoewel het effect beter is, maar deze methode is bewerkelijk, tijdrovend en kostbaar) en het gebruikte oplosmiddel kan worden ondergedompeld. En verzacht de onderliggende laag inktfilm (maar soms helpt het niet).
De tweede is om de overdruktijd onder de knie te krijgen en de tweede kleur moet zo snel mogelijk na het vorige afdrukken in kleur worden afgedrukt.
De derde is om wat langzaam drogende polymerisatiehulpmiddelen (zoals hydrochinon) of langzaam drogende materialen (vaseline, lanoline, wasadditieven) aan de inkt toe te voegen.
Ten vierde kunnen verschillende basiskleuren die eenvoudig kunnen worden overgedrukt, worden gebruikt bij het ontwerp van de verpakking en de drukdecoratie.
Ten vijfde moet kobalt droogmiddel minder worden gebruikt in de inktformulering.
Ten zesde kan een bindmiddel van het type met sneldrogende kunststof worden gebruikt om de hoeveelheid droogmiddel in de inkt te verminderen.
De zevende is om de hechting van de tweede kleureninkt te verbeteren, waarvan het doel is om de gekristalliseerde inktfilm te vernietigen. Als de nulvernis of alkydhars, epoxyhars en polyamidehars de materialen met hogere hechting zijn, kan de hechting worden verbeterd door de inkt toe te voegen, maar de mengbaarheid van deze harsen met de offsetinkt is niet goed. Omdat te veel toevoeging de kleur van de drukinkt vaak zal verdunnen, en te weinig effect zal niet goed zijn.
Acht is om een organisch oplosmiddel aan de drukinkt toe te voegen om de gekristalliseerde inktfilmlaag op te lossen. Dit is een van de algemeen gebruikte werkwijzen van de drukker, maar de gladgemaakte inktfilmlaag die de hoofdmaasstructuur van de gekristalliseerde inktfilmlaag is geworden, wordt niet gemakkelijk opgelost en het effect is niet goed wanneer te veel.
Negen is om alkali of zeep aan de drukinkt toe te voegen om de polariteit te vergroten, waardoor het gemakkelijker wordt om te printen, maar op het moment dat het lijkt te worden afgedrukt, maar na het drogen is het niet stevig bevestigd en is het gemakkelijk af te vegen.
Als we kijken naar de bovenstaande behandelmethoden en preventieve maatregelen, is het mogelijk om ervoor te zorgen dat de kwaliteit van de afgedrukte en afgedrukte afbeeldingen de droge kolom is van de inkt die moet worden beheerd tijdens het afdrukken, zodat u het beste kunt beginnen met het afdrukken van de tweede kleur zonder waardoor de inkt een film over het hoofd kan vormen.