Drukmachine test
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelsteken, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, alles soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.
Bezoek voor meer informatie
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
Steeds meer printers erkennen de waarde van het meten en analyseren van de prestaties van een pers, omdat het een van de duurste apparatuur en de hoogste kostenplaats in de printproductie is. Vanwege de redenen voor aankoop / installatie-acceptatie en kwaliteitscontrole en kleurenbeheer, moet de grootte van het model worden getest. Het echte voordeel van deze druktest is dat het een uitgebreide, systematische taak is en vereist dat het productieproces als een geheel wordt geëvalueerd. De volgende uitwerking zal het drukbedrijf helpen deze taak met succes uit te voeren.
Anomalieën die worden gevonden door analyse van druktestgegevens kunnen wijzen op bestaande mechanische storingen, zelfs op printerstoringen die zullen optreden. Naast dat ze worden gebruikt om fouten te diagnosticeren, kunnen druktesten worden gebruikt als een kalibratie- en procescontrolehulpmiddel om de huidige afdrukprestaties te bepalen en gegevens over kleurbeheerprofielen te verzamelen.
Redenen om meerkleurenpersen te testen
1. Aankoop / installatie-acceptatie
De printer koopt geen pers die niet weet of hij de afdrukkwaliteit kan bereiken die hij verwacht. Veel bedrijven gebruiken gestructureerd testgedrag als onderdeel van de acceptatiecriteria voor nieuwe persaankopen en -installaties, maar ook voor persen die voorheen in eigendom waren. Diagnostische verificatie kan bepalen of de prestaties van de pers voldoen aan de nominale specificaties van de fabriek en door de industrie geaccepteerde kwaliteitstoleranties. Druktesten is de eerste stap in het optimaliseren en verlengen van de levenscyclus van een groot investeringsapparaat.
2. Procesreview
Het testen van de inktdichtheid en tintwaarde van de primaire kleur van de printer helpt om de huidige afdrukprestaties te bepalen en kan worden vergeleken met de industriespecificaties. Afdruktests kunnen ook worden gebruikt om materialen zoals inkten, tapes, fonteinen, platen en papieren te inspecteren om betere keuzes te maken.
3. Diagnose
Druktests kunnen helpen bij het identificeren van de oorzaken van kwaliteitstekortkomingen, zoals het matchen van proefdrukken, mechanische vegen en ghosting, registratiefouten en kleurzweemfouten.
4. Onderhoud en correctie van het jaarlijkse kwaliteitssysteem
Om te voldoen aan erkende kwaliteitscontrolevereisten, zoals ISO 9000 en Total Production Quality Inspection (TPM) -programma's, testen steeds meer drukkerijen hun persen elk jaar of zelfs een half jaar; deze tests kunnen ook aan de fabriek worden gegeven tijdens productieonderbrekingen. De technicus geeft de informatie.
5. Karakterisering van de afdrukprestaties van de machine
De toename van de toonwaarde van elke druk (de puntversterking) is anders, wat het afdrukeffect beïnvloedt. Ken de specifieke druk De puntverbredingsfunctie van de machine en het gebruik van een compensatiecurve bij het uitvoeren van de film en plaat geeft de persoperator betere controle over de afdrukkwaliteit.
Druktesten moeten zich concentreren op de volgende problemen
1. Zijn de belangrijkste afdrukdelen van de pers, zoals rollen en tandwielen, beschadigd of verouderd?
2. Kan de drukpers de inktdichtheid en puntversterkingswaarden afdrukken die door de industrie worden geaccepteerd?
3. Kan de drukmachine nauwkeurig een stabiele beeldregistratie bereiken?
4. Kan de pers gedurende het gehele afdrukproces een constante inktdichtheid en tonale waarden behouden?
Drie fasen van het testen van de pers
Voor het uitvoeren van de testanalyse van de pers is het gebruik van een testdoel en een testformulier vereist. Het proces bestaat uit drie fasen, in de volgende volgorde:
1. Materiële fase
Omdat het testen van de pers de beste maatstaf is voor de prestaties van de pers, niet het ergste, kies eerst het materiaal dat de persprestaties het best optimaliseert. Indien getest met een materiaal met een lage standaard, zal dit niet effectief de mechanische storing van de pers weergeven. Zorg ervoor dat de materialen die in de perstest worden gebruikt, voldoen aan de specifieke afdrukvereisten.
Bord
Eerst wordt de plaat getest door de plaatbelichtingscontrolestrip te drogen om de resolutie van het beeld te bepalen, wat de scherpte is die kan worden gemeten, en kan worden gebruikt om een halftintpunt te creëren. Ten tweede, test de registratieroosters van het aanzuig droogrek of de continue droogapparatuur om te bepalen of ze voldoen aan de aanvaarde registratienauwkeurigheid. De registratienauwkeurigheid moet ± 0,01 mm zijn.
Band
Gebruik een zachte, snel herstelbare tape om de helderst mogelijke punten op de pers te krijgen.
Papier
Papier dat wordt gebruikt voor het testen van de pers moet van goede kwaliteit zijn. Bijvoorbeeld poedervormig papier dat gewoonlijk wordt gebruikt door commerciële drukkers, en poeder-aspapier dat gewoonlijk wordt gebruikt door verpakkingsdrukkers voor het testen.
Inkt
Gebruik inkt die de prestaties van uw pers optimaliseren. Bij een redelijke dikte van de inktlaag nemen de door de inkt geproduceerde stippen toe en de overdrukverhouding ligt binnen een acceptabel bereik.
Dempende oplossing
Zorg ervoor dat de fonteinoplossing compatibel is met inkten en platen; incompatibele fonteinoplossingen kunnen grotere puntwinsten veroorzaken. Het is ook belangrijk om de pH en geleidbaarheid van de fonteinoplossing te bepalen. Vraag de leverancier van de fonteinoplossing om assistentie.
* De bovenstaande vereisten voor materialen hebben voornamelijk betrekking op de nauwkeurigheid van de test. Het is natuurlijk onmogelijk om alle topmaterialen in de eigenlijke productie te maken.
2. Instelling printer en specificatie van de printer
Nadat het materiaal is geselecteerd en geïnspecteerd, is de volgende stap om te bepalen of de bedieningscomponenten van de pers zijn opgesteld en onderhouden volgens de specificaties van de fabrikant en de materiaalleverancier en vervolgens controleren of ze goed worden gebruikt. Dit kan worden gedaan door een reeks controles op basis van het gespecificeerde testmonster. Inspecties en tests omvatten het volgende:
Zorg ervoor dat de staat en instellingen van de inktcartridge in overeenstemming zijn met de specificaties van de fabrikant en meet de Shore-hardheid van de inktpatroon met een durometer; de Shore-hardheid van de nieuwe inktcartridge moet overeenkomen met de specificaties van de printerfabrikant. Plaatsing van de rollen en productietechnieken spelen een uiterst belangrijke rol bij het verminderen van problemen met watermerken. De breedte van het reliëfoppervlak is correct ingesteld volgens de specificaties van de fabrikant van de drukmachine; de afdrukmachine voor de open zijde wordt bijvoorbeeld vaak ingesteld op 3 mm (1/8 ") en de breedte van het gebosseleerde oppervlak op de drukplaat wordt meestal ingesteld op maximaal 4 mm (3). / 6" ). Zorg ervoor dat de persrol zich in goede staat bevindt en dat hij goed is gecontacteerd tijdens het persen; om de vlakke plaatpers te inspecteren, gebruikt u een duim om een dunne laag inkt op de twee rollen van de persplaatcilinder aan te brengen, op een onderlinge afstand van 6 inch. Voer 4 tot 5 vellen papier onder dezelfde druk uit en controleer vervolgens of de hoeveelheid inkt die naar de afrolrol is overgebracht dezelfde is. Vellenvelgen die niet naar de bolster gaan, moeten met een sonde worden geïnspecteerd; raadpleeg de fabrikant van de pers.
De inspectie van de geperste BB-type persrol door de doekcilinder kan worden uitgevoerd met behulp van een speciale strookvormige metaalfolie. De strookmetaalfolie wordt geplaatst tussen de plaatcilinder en de rol van de dekencilinder om te worden geperst en gerold. Gebruik vervolgens een vergrootglas om de breedte van de strook metaalfolie te vergelijken. Als de breedte niet hetzelfde is, is de druk aan beide zijden van de drum niet consistent. De drukinstelling moet consistent zijn voordat u doorgaat met de verdere verwerking.
Zorg ervoor dat de druk tussen de plaatcilinder en de doekcilinder geschikt is voor het gebruikte type tape; conventionele tapes hebben typisch een reliëfoppervlakbreedte van 0,05 mm tot 0,1 mm; en luchtkussenbanden moeten tussen 0,1 en 0,125 mm zijn. De druk van de BB-pers tegen de druk van de doekcilinder hangt meestal af van de dikte van het papier.
Droge vaste druk en decompressietests werden uitgevoerd met cyaaninkt in elke eenheid, en de strook en druk werden bepaald door middel van droge inspectie. Een droge decompressietest kan schade of reparatie van de trommel aan het licht brengen. De dichtheid van de droge vaste inkt moet consistent zijn met de cyaandensiteit die wordt gebruikt in de huidige fabrieken of in de branche geaccepteerde specificaties of richtlijnen. De cyaan inktdichtheid moet zo gelijk mogelijk zijn tussen elk vel. Het gebruik van een densitometer om vanaf de mond tot het einde van de afdruk te meten, helpt bepalen of de hoeveelheid inkt consistent is.
Droge veldafdruktest, controleer droog en kan streep- en drukdruk bepalen
Velddecompressie testen kunnen schade of reparatie van de trommel aan het licht brengen
Op een vellenpers werd een dry-down decompressietest uitgevoerd op elke eenheid om de druk te evalueren, te controleren of de drukcilinders parallel waren en de abnormaliteit van de drukcilinder te achterhalen. Voor elke vermindering van de druk van de drukcilinder met 0,05 mm werden 25 vellen papier doorlopen.
Ga door met de decompressietest totdat het papier net op de tape is gedrukt of het papier uiteindelijk van de tape-rol is verwijderd. Als de verschillende eenheden beginnen te tonen dat de druk van het papier anders is dan de dekencilinder, is de drukmeterinstelling van de afdrukcilinder mogelijk onjuist. Voer de juiste correcties uit en reset de manometer om overmatige druk van de rollen te voorkomen.
Op elke eenheid werd natte, massieve afdruk uitgevoerd om de prestaties van het bevochtigingssysteem en de watermerktekens te evalueren; de plaat met natte volle plaat moet het gehele papier bedekken (met een marge van 25 mm). Als er watertekens op natte grond verschijnen, is dit meestal de oorzaak van de bevochtigingseenheid. Controleer en corrigeer de instelling van de bevochtigde bloedzuigers, de conditie van de bloedzuigers en de concentratie van de fonteinoplossing.
Controleer na het voltooien van de installatie van de pers en de specificatietest of er mechanische onderdelen van de pers zijn die moeten worden gerepareerd of vervangen. Dit moet worden gedaan vóór het diagnostische afdrukproces of voordat het diagnoseproces de kenmerken onthult. Als de persconfiguratie en specificatie-omstandigheden voldoende zijn, kan het diagnostische proces worden uitgevoerd.
3. Drukproces diagnose en analyse
Er zijn drie stappen in het diagnostische proces van het afdrukproces. De eerste stap is het controleren van de nevel veroorzaakt door de machine. De tweede stap is het testen van de registratienauwkeurigheid van elke eenheid met behulp van de register geruite film en de drukplaat. De laatste stap is het gebruik van testmonsters om de registratienauwkeurigheid en afdrukprestaties van de pers te bepalen.
Controleer mechanische ghosting
Deze test werd uitgevoerd op elke eenheid met behulp van een mechanische ghost-testplaat met behulp van de donkerbruine kleur van Pantone477. Als het verschil in inktdensiteit op de schaduwplaat vanaf de kruising van de langste verticale staaf en de niveaubalk groter is dan 0,1 (gemeten met een densitometer), is enige correctie op de machine vereist. De inktoverdracht van het inktsysteem moet mogelijk opnieuw worden ingesteld, of oudere printerontwerpen kunnen een acceptabel afdrukproces belemmeren.
Controleer de registratie van de afdrukeenheid
Deze test gebruikt een registratierooster met een filmnegatief met precieze lijnen en ondiepe maasblokken. Platen gemaakt met deze film hebben ook originele kleurencontrolestrips. Deze test kan registratiefouten van slechts 0,025 mm vinden.
Installeer de plaat volgens het positioneersysteem voor het sleutelgat. Test verschillende kleuren inkt in elke eenheid: CMYK, evenals steunkleuren oranje en groen. Voer de pers uit totdat de inktdichtheid tussen de vellen gelijkmatig is en druk vervolgens minimaal 50 vellen af. Het eerste geëxtraheerde vel, de registratienauwkeurigheid aan het einde van de plaat, moet binnen ± 1 rasterbreedte liggen. Als de reeks mazen de ± tolerantie overschrijdt, controleer dan het positioneersysteem voor het slotgat, de vlakheid van de plaat en de nulinstelling van de plaatcilinder.
De drukplaat / roller registreert de monding en de pers heeft geen standaard voor de nauwkeurigheid van de beeldregistratie. De tegenovergestelde pers kan de punt-tot-punt registratienauwkeurigheid bij de mond bereiken en een fout van 2% puntgrootte aan het einde van de afdruk. Voor grotere volledig open persen kan er een fout in de grootte van 2% puntgrootte optreden aan het einde van de afdruk. Als de registratiefout in de verticale richting van de staart te groot is, kan de richting van de trommelomtrek inconsistent zijn. Vervang de plaatcilinder en het dekenkussen indien nodig om aanvaardbare toleranties te bereiken. Mogelijk moet de pers de drum vervangen vanwege eerdere schade.
Testvoorbeeld afdrukken
Platen gemaakt met druktestmonsters kunnen nu worden geïnstalleerd voor het eigenlijke testproces van de pers. De doelstellingen die zijn ontworpen op het testvoorbeeld worden gebruikt om informatie te verzamelen over persdiagnostiek, procesprestatiestudies, procescontrole en standaardisatie.
Drukvoorbereiding
De afdrukvoorbereiding begint met de installatie van de gecontroleerde platen op de pers. Controleer de registratie van alle kleurgroepen op het eerste getrokken blad en gebruik het registratierooster op het testmonster om de registratienauwkeurigheid van de positioneringssleutel te bepalen. Het inktsysteem wordt aangepast om de gewenste inktverdeling voor productie te bereiken. De initiële distributiedichtheid van CMYK en de steunkleur oranje en groen kunnen worden gebaseerd op standaardprinter of in de branche aanvaarde specificaties of richtlijnen voor inktdichtheid.
afdrukken
Nadat de inktbalans is aangepast, kan het testmonster worden afgedrukt. Gebruik de kleurencontrolestrip aan het einde van het testmonster om te bepalen of de inktdensiteit stabiel is binnen ± 0,05 (hand-held densitometer of scanning densitometer). Tijdens de test moet de snelheid (rev / h) van de pers tussen 80% en 85% van de nominale snelheid liggen. Als een platte vellenpers bijvoorbeeld is geschat op 15.000 iph, moet de testsnelheid minimaal 12.500 iph zijn. Laat de pers draaien op 500 tot 700 rpm bij de testsnelheid om ervoor te zorgen dat de inkt in balans is, zodat alle testvellen de doeldichtheid bereiken. Met de minste hoeveelheid operationele interventie, blijft u doorgaan en drukt de vellenpers nog eens 2.000 vellen af.
Analyseer het diagnosedoel
Na het einde van het afdrukken, wanneer de inkt volledig is gedroogd, wordt de analyse van het diagnostische doel uitgevoerd. De doelen op de testcoupons zijn ontworpen om de kenmerken van het mechanische systeem en afdrukken te onthullen. De volgende uitleg richt zich op de kenmerken van het mechanische systeem.
Ladder doelen
Plaats aan beide zijden van het testmonster, van de mond tot het einde van de afdruk. De belangrijkste elementen van de ladder zijn de verticale en horizontale lijnen met een dekking van 50%. Verticale beweging zorgt ervoor dat de horizontale lijn uitzet of uitvloeit, waardoor het beeld in horizontale richting donkerder wordt. De beweging in de horizontale richting beïnvloedt ook de verticale lijn. Ladders kunnen gevoelig zijn voor mechanische afdrukfouten, zoals overmatige puntversterking, slechte papier- en papieroverdracht, kleefkracht van de tape, slijtage van de versnellingshendel, excentriciteit van de versnelling, slecht contact met de wals en ghosting en vegen. Het verschil in dichtheid tussen de verticale en horizontale lijnen op dezelfde plaats moet kleiner zijn dan 0,07 (CMY) en 0,1 (K en een bijzonder zwarte kleur) gemeten met een densitometer.
Sterren doelen
Biedt een snelle diagnose van visueel toenemende overtollige toonwaarden (toename van stippen). Bij goede afdrukomstandigheden geeft het midden van de ster een kleine stip weer. Een abnormaal grote punt in het midden geeft aan dat de inktlaag te dik is of dat de stip sterk is vergroot. Het centrale elliptische punt geeft aan dat de punt een uitstrijkje produceert waarvan de richting loodrecht staat op de richting van het uitstrijkje. Het 8-teken of de boog in het midden van de ster duidt een ghosting aan.
Vernier doelen
Meting en evaluatie helpen bij het bepalen van veranderingen in afdruklengte en papierstabiliteit tussen eenheden. De verlenging van het papier en de lengte van de afdruklengte werden gemeten aan de monding en aan het einde van de afdruk. De registratie tussen de drukeenheden wordt gemeten binnen 200 mm van de mond. Nauwkeurigheidsfouten van meer dan 0,02 mm tonen meestal een visueel contrast op de cursor.
Het registratierooster bevindt zich in vier gebieden, twee in de mond en twee op het einde, en helpt om de nauwkeurigheid van de registratie tussen de eenheden te bepalen. Het registratievak geeft aan dat de afdrukeenheid is overgedrukt.
De toename van de toonwaarde (de puntversterking) kan worden gemeten met een densitometer op de kleurencontrolestrip aan het einde van de afdruk. Het is meer geschikt om te meten op de belangrijke schermkleurblokken in het midden van het testmonster.
Gebruik een densitometer om opnieuw te controleren of de dichtheid dicht bij de doeldichtheid ligt. Als de dichtheid te zwaar of te licht is, representeert de toonwaarde niet langer wat de test gaat bepalen. Hoge densiteit zal resulteren in ernstige puntversterking, en lage densiteit zal resulteren in een lichte puntversterking. Raadpleeg enkele typische industriespecificaties voor acceptabele puntversterking. Een correct ingestelde pers is mechanisch geschikt voor gebruik en maakt gebruik van hoge kwaliteit. Het materiaal, dan moet de geprinte beeldpuntversterking acceptabel zijn.
De verandering in inktdichtheid tijdens de test is een andere factor om te analyseren. Tijdens de test werden ten minste 50 vellen continu of willekeurig getrokken en de dichtheid van dezelfde plaats van elk vel werd gemeten met een densitometer.
Analyse van 50 opeenvolgende voorbeeldvellen zal aantonen of de inktreservoirrol en de overdraagrol op de juiste wijze worden gehanteerd. Analyse van ten minste 50 willekeurig bemonsterde vellen zal helpen bepalen of een stabiele inkt-en-wasbalans wordt bereikt. Als de inktdensiteit met meer dan ± 0,05 verandert, moeten het inktsysteem, het type en de concentratie van de fonteinoplossing en de geschiktheid van het materiaal worden onderzocht.
tot slot:
De volledige diagnostische analyse van de pers is van cruciaal belang om te bepalen of het mechanische systeem onderhoud vereist. De testresultaten van de persacceptatie laten zien of de pers acceptabele resultaten kan afdrukken en of de printer een nieuwe of oude pers ondertekent. Druktesten kunnen ook helpen om de kwaliteit en geschiktheid van gedrukte materialen te vinden en zijn een gestandaardiseerde procedure geworden in kwaliteitscontrole- en onderhoudssystemen. Druktesten kan ook helpen de levenscyclus van grote beleggingsproducten te optimaliseren.
Ten slotte is Process Contro1 een essentieel onderdeel van de workflow voor kleurbeheer en uitgebreide diagnostische tests voor de pers kunnen benchmarks voor procescontrole vaststellen. Veel inspanningen voor kleurbeheer zijn mislukt omdat ze niet van mening waren dat de gehele workflow en eerdere werkomstandigheden van invloed zijn op het uiteindelijke product. Als het beheer van het kleurbeheer effectief moet zijn, is de sleutel om de mechanische en technologische elementen te stabiliseren zodat hun toestand de oorspronkelijke kenmerken behoudt.