Hoe om te gaan met het huidverschijnsel van offsetinkt
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelafdruk, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, allemaal soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.
Bezoek voor meer informatie
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
De korst gevormd tijdens normale inktopslag en de korst die optreedt tijdens het afdrukproces veroorzaakt vaak veel problemen voor het drukkerijbedrijf en de exploitant van de drukmachine, zoals een vermindering van drukkosten en een afname van de kwaliteit van het drukproduct. Het is van groot belang voor drukkerijen om het villen van inkt vóór en tijdens het afdrukken effectief te kunnen regelen.
Het zogenoemde villen van de inkt betekent dat de oppervlaktelaag in contact is met de lucht tijdens opslag of afdrukken als gevolg van oxidatie, penetratie, vervluchtiging, verdamping, enz. Bij normale temperatuur en de oxidatie van de plantaardige olie of de vervluchtiging van het organische oplosmiddel leidt naar het inktsysteem. Een gel gevormd door de werking van polymerisatie of dergelijke. Wanneer de concentratie van de drukinkt tot een bepaalde waarde wordt verhoogd, wordt het oppervlak bedekt door een laag moleculen. Zelfs als een oplosmiddel of vet wordt gebruikt om de concentratie van de inkt te verminderen, is het oppervlak van de huid (gel) niet langer mogelijk. Houd meer moleculen vast.
Wanneer het fenomeen inktkorst serieus is, zal het eerst een grote impact hebben op de stabiliteit van afdrukkosten. Volgens projecties verspilt de aansteker 1%, en de zware zijn bijna 4%. Deze tastbare consumptie voegt een zware economische last toe aan verpakkings- en drukkerijen. Ten tweede kan de impact op de kwaliteit van drukwerk niet worden genegeerd. Wanneer de inkt tijdens het afdrukproces verkruimeld is, zal de inkt worden verdeeld naar alle delen van de overdrukinkt onder invloed van walsen, hetgeen een grote invloed heeft op de normale inktoverdracht. Tegelijkertijd, wanneer de inkt aan de inktrol kleeft, verandert abrupt de dichtheid van het drukwerk op de drukplaat; wanneer de inkt wordt overgebracht naar de drukplaat en de deken, verschijnt een ringvormig merkteken op het gedrukte product; wanneer de inkt aan de waterrol is gehecht, wordt het water overgedragen. Abnormaal, er is een vies fenomeen; de inkt kan ook direct hechten aan het oppervlak van het papier.
Uit het bovenstaande kunnen we opmaken dat het fenomeen inkt van de inkt moet worden voorkomen en behandeld.
Dus hoe verschijnt de inktkorst?
Zoals we hierboven vermeldden, is het fenomeen van inktkorst het fenomeen van oxidatieve conjunctiva van het bindmiddel in de inkt. Het mechanisme van het bindvlies is hetzelfde als het mechanisme van inktdroging en wordt ook beïnvloed door factoren zoals temperatuur, vochtigheid, zuurstof in de lucht en het droogmiddelgehalte in de inkt. Simpel gezegd, de korstvorming van de inkt is eigenlijk een fenomeen van oxidatieve conjunctiva van de inkt die we niet willen zien (omdat het bindvlies voorkomt wanneer we de conjunctiva niet willen).
Er zijn veel factoren die inktkorsten kunnen veroorzaken, maar er zijn hoofdzakelijk verschillende categorieën: 1. Het drogestofgehalte in de inkt is te hoog; 2. Vanwege temperatuurredenen; 3. Wegens langdurig contact tussen inkt en lucht. Hieronder zullen we wat analyse afzonderlijk doen.
1. Het drogestofgehalte in de inkt is te hoog. Dergelijke fouten kunnen optreden tijdens de vervaardiging van de inkt of tijdens het afdrukproces. Het toevoegen van een droogmiddel moet worden gedaan in combinatie met de afdrukomstandigheden en de omgevingstemperatuur, anders droogt de inkt uit als u niet wilt drogen. Wat het gebruik van droogmiddel betreft, we hebben het al in het vorige artikel besproken en we zullen het hier niet herhalen.
2. Vanwege temperatuurredenen. De huid van de inkt veroorzaakt door de temperatuur wordt voornamelijk veroorzaakt door hoge temperaturen. Wanneer de temperatuur te hoog is, wordt de activiteit van de onverzadigde moleculen in de inkt verbeterd, en in het bijzonder is het aan de lucht blootgestelde oppervlak vatbaarder voor oxidatie van de conjunctiva onder invloed van zuurstof. De hier genoemde temperatuur heeft de volgende voordelen:
a) De omgevingstemperatuur is te hoog. Volgens onze ervaring is het vilderfenomeen van de inkt in de zomer veel duidelijker dan in de winter. Als er geen airconditioner in de werkplaats is, zal dit duidelijker zijn. Het is noodzakelijk om de temperatuur van de werkomgeving goed te beheersen. Over het algemeen is het een ideale temperatuur om de temperatuur van de werkplaats op ongeveer 20 ° C te houden, wat de goede vloeibaarheid en overdrachtsprestaties van de inkt kan garanderen en de korst van de inkt kan regelen. Een relatief lage graad.
b) Als de temperatuur op de machine (zoals tussen de rollen) te hoog is, zal dit ook de korst tijdens het afdrukproces doen afnemen. Wanneer de contactdruk tussen de inktrollen te groot is, is de temperatuurstijging relatief voor de hand liggend, en op dit moment is de inkt gevoelig voor korst op de inktreservoir en de inktrol. Nauwkeurige afstelling en regeling van de druk tussen de inktrollen is belangrijk om te voorkomen dat de inkt korst tijdens het afdrukproces.
c) De lucht die uit de droger lekt droogt het oppervlak van de inkt, of de hete lucht blaast in de inkt in de fontein.
d) Ook veroorzaakt door abnormale opwarming van de machine.
3. Vanwege het langdurige contact van de inkt met lucht. De bindmiddelcomponent in de inkt kan een redoxreactie ondergaan met zuurstof in de lucht, en als deze lang aan de lucht wordt blootgesteld, zal deze worden geoxideerd en korstvorming optreden. Over het algemeen zijn er de volgende soorten korst:
a) De inkt die tijdelijk niet wordt gebruikt, wordt aan de lucht blootgesteld en er verschijnt lange tijd een dikke oxidelaag op het oppervlak. We hebben de ervaring in de drukkerij. Als er inkt uit de inktcartridge of de inkttank zit, moet het oppervlak van de inkt zo vlak mogelijk worden gehouden. De reden hiervoor is om het contact tussen de inkt en de lucht te minimaliseren. Het gebied, zodat zelfs als de inkt wordt verspild, deze zo klein mogelijk zal zijn. Vervolgens wordt de resterende inkt opnieuw bedekt met een beschermende film om het contact met de lucht te blokkeren, waardoor de huid effectief kan blijven plakken.
b) Als de printer lang stilstaat, is er geen inktpad meer schoon, waardoor de inkt in de inktrol en de inktreservoir bekleedt. Zorg er tijdens het werk voor dat u het inktpad schoonmaakt wanneer het apparaat voor een lange tijd is gestopt. Wanneer de uitvaltijd niet erg lang is, kunt u ervoor kiezen om de inktwerende laag op het inktpad in te spuiten.
c) Als de inkt gedurende lange tijd niet in de inktfontein is geroerd, kan er velletje ontstaan. In het drukproces praten we vaak over "drie Qin". De inkt in de inktfontein is erg belangrijk. Ten eerste kan het de goede vloeibaarheid van de inkt in de inktfontein behouden. Ten tweede kan het de inkt op het oppervlak en het interieur maken. De inkt wordt vaak vervangen om dezelfde delen van de inkt te vermijden die in contact komen met de lucht. Voor de genormaliseerde werking van de aanpassing van de hoeveelheid inkttoevoer, is het basiscriterium voor het aanpassen van de hoeveelheid inkttoevoer dat de opening tussen het inktfonteinblad en de inktreservoirrol zo klein mogelijk is, en de rotatiehoek van inktreservoirrol is zo groot mogelijk. Een deel van de reden hiervoor is gebaseerd op bovenstaande overwegingen.
d) De structuur van de inktrol is niet goed, wat resulteert in een niet-stromend vastgehouden deel. Zoals vermeld in b, zorgt dit er ook voor dat een bepaald deel van de inkt altijd in contact komt met de lucht, zodat de huid onvermijdelijk is.
Dus hoe effectief om te gaan met het falen van inktkorst bij het printen? Hieronder volgen de meer algemene methoden die worden gebruikt bij afdrukbewerkingen.
(1) Gebruik geen te snel drogende inkt
(2) Voeg langzaam drogende oplosmiddel en andere additieven toe
(3) Vervang de beschadigde inkt
(4) Roer de inktfontein in
(5) Plaats een gesloten bovenkant op de inktfontein De afdekking
(6) past de hoek van de heteluchtflap aan. Sommige mensen met een beetje gevoel voor afdrukken weten dat wanneer het drogen te snel gaat, de inktconcentratie te licht is, de stroom slecht is, de thixotropie van de inkt groot is, of de inkt statisch is, de snelheid van de drukmachine is aangepast sneller, dat wil zeggen, de inkt wordt niet op voorhand op de drukplaat gedroogd, en voorkomen wordt dat de inkt wordt overwonnen. De huid van de verpakkingsdrukinkt wordt tot inkt gevormd en de patroonfout van de afbeelding is ook geëlimineerd.
In het werk van het voorkomen van inktkorsten, is het een belangrijk middel om een inktwerende laag aan de inkt toe te voegen. Hier zijn enkele inleidingen op het toepassingsgebied en de voorzorgsmaatregelen voor middelen tegen inkt bij het printen:
De oxidatie van de drukinkt, de olie van de gemodificeerde hars, de hoeveelheid pigment, het vulmiddel, de gebruikte droger, de omgevingstemperatuur en vochtigheid tijdens opslag van het inktproduct hebben bepaalde invloed op de huid van de inkt, en daarom worden gebruikt. Anti-ontharingsmiddelen moeten rekening houden met de bovengenoemde verschillende factoren, maar moeten ook aandacht besteden aan de basiskennis van de volgende zeven aspecten:
1. Voeg bedrag toe. Over het algemeen berekend volgens het inktmateriaal (omdat het hoofdbestanddeel van de huid de belangrijkste grondstof van de inkt is) of berekend op basis van de totale hoeveelheid drukinkt, maar ook de invloed van andere ingrediënten. Gewoonlijk is de toegevoegde hoeveelheid tussen 0,1 en 0,3%. Vanwege het verschil in temperatuur en vochtigheid gedurende het hele jaar, is de velsnelheid anders. Daarom is het 0,1% in de winter, 0,3% in de zomer en 0,2% in de lente en de herfst. Het is wetenschappelijk afhankelijk van de samenstelling van de formule.
2. Droogsnelheid inktfilm. In de praktijk hebben we bewezen dat de hoeveelheid methylethylhydrazine in de offsetdrukinkt gemaakt van alkydhars in het algemeen 1% is, hoewel de droogsnelheid iets langer is, maar nog steeds binnen het standaardbereik van afdrukken ligt. Dit komt doordat het complex dat wordt gevormd door het hulpmiddel en de droger wordt veroorzaakt door het tijdelijke verlies van activiteit van de droger, zodat het verschilt van het conventionele principe van het vrij beëindigen van de polymerisatie door de activiteit van de fenolische verbinding. Daarom is het effect van dergelijke verbindingen op de droogsnelheid niet groot. Als de hoeveelheid te groot is, wordt de vervluchtigingstijd verlengd en is het uiteenvallen van het complex te langzaam, wat vaak de filmvormingssnelheid van de verpakkingsdrukinkt beïnvloedt.
3. Vergeling. Zodra het anti-velmiddel 0,3% overschrijdt, heeft dit de neiging tot vergeling van de afgedrukte grafische film. Vooral wanneer het wordt gebruikt in witte inkten, treedt geelverkleuring op na langdurige opslag, dus een strikte controle van de hoeveelheid toevoeging of verandering in butyraldehydeoxim kan vergeling voorkomen.
4. Kleurgraad. Nadat het anti-velmiddel aan de inkt is toegevoegd, heeft dit vaak rechtstreeks invloed op de kleur van de inkt. Gewoonlijk is het effect van de vernis groter dan dat van de kleureninkt en heeft de witte of gele inkt invloed op de inkt die groter is dan de donkere kleur. Over het algemeen is dit fenomeen moeilijk waar te nemen door visuele inspectie en onafhankelijk van de toegevoegde hoeveelheid. Hoewel we al weten dat het afgedrukte beeld geen effect heeft op de tint van de inktfilm na drogen, maar in de aanwezigheid van bepaalde pigmenten (zoals amfotere pigmenten) en droger, is de kleur van de afgedrukte grafische film kleur. Er zullen aanzienlijke verschillen zijn tussen beide, wat de kleurtoon hindert. Wanneer we deze situatie tegenkomen, moeten we blijven bewijzen tijdens het maken van de inkt, eerst het kleurverschil testen, het doel is de verschijningskwaliteit van de inktfilm te vermijden als gevolg van verkleuring na het afdrukken.
5. Druk de inktfilmstatus af. Hoewel het anti-velmiddel geen invloed heeft op de toestand van de drukinktfilm, worden bij het langdurig bewaren van de inkt kristallen neergeslagen, die na de filmvorming van de inkt troebelheid veroorzaken en de glans beïnvloeden van de inkt. Als de bovenstaande materialen niet goed zijn afgestemd op het bindmiddel, pigment, vulmiddel en droger in het inktsysteem, zullen er grote deeltjes verschijnen. In dit opzicht moet het worden getest voordat het wordt afgedrukt.
6. Glans en weersbestendigheid. Nadat het anti-velmiddel is toegevoegd, wordt de glans van de drukinkt niet beïnvloed, maar heeft deze ook glansbehoud. Ten tweede wordt na de toevoeging van het additief de weersbestendigheid van de gedrukte grafische inktfilm aanzienlijk verbeterd en verbeterd.
7. Hoe het te gebruiken. Het anti-velmiddel wordt in het algemeen toegevoegd tijdens de inktaanpassing en wordt onder roeren bij normale temperatuur toegevoegd. Voor vluchtige inkten, om de inkt te regelen, is de kleurstof korst tijdens de maalverdeling en opslag, vooral tijdens het drukproces, en het verdient de voorkeur om een deel toe te voegen op het moment van het maken van de inkt, en het heeft de voorkeur om een onderdeel vóór het afdrukken.