Hoge dichtheid afdrukmethode

Hoge dichtheid afdrukmethode

Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelafdruk, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, allemaal soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.

Bezoek voor meer informatie

http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

e-mail: info@joyful-printing.net

Interpretatie en gebruik

Wanneer de verkoop van zeefdrukkleding enigszins is gedaald, zullen ontwerpers zich meer inzetten voor het vinden van een nieuwe visuele ervaring die de aandacht van de consument zal trekken. Misschien zijn afdrukken met hoge dichtheid waar ze naar op zoek zijn.

Deze methode kan verschillende kleuren afdrukken en met een beetje tijd en moeite kan een zorgvuldige printer afdrukken met hoge dichtheid beheersen. Hieronder zullen we een algemene discussie voeren over de details van deze nieuwe methode, van ontwerppatroononderzoek, plaatproductie, inktverwerking tot afdrukken en drogen. Net als andere nieuwe dingen, moet deze nieuwe oplossing ook worden getest of zelfs worden verward met verschillende drukkerijen. Wees dus niet bang voor fouten.

Patroonselectie

Dit is de eerste stap en misschien wel de belangrijkste stap die u moet overwegen. Lijndikte en patroonafmetingen zijn ook bepalende factoren voor het succes van het drukproces met hoge dichtheid. Nadat het afdrukken is voltooid, zien de dunne lijnen er bijvoorbeeld beter uit dan het grote gebied. Printontwerp met een klein gebied, met name in een rechte hoek, vergeleken met afdrukken op groot gebied, de inkt is gemakkelijker op te hangen aan het gaas tijdens het afdrukken. Over het algemeen moet u goed bekend zijn met de soorten patronen die geschikt zijn voor afdrukken met hoge dichtheid en het gebruik van deze techniek voor ongepaste patronen elimineren. Er zijn nog steeds veel trucs die de visuele ervaring verbeteren als je 3D-verwerking gebruikt. Je moet deze gebruiken om in je voordeel te spelen.

Bord maken

Het scherm bepaalt de dikte van de inktlaag door de dikte van het gaas en de dikte van het scherm. De werkwijze voor het maken van de plaat kan direct worden bekleed met een emulsie, een direct / indirecte werkwijze of een werkwijze voor capillaire filmvorming, die hieronder zal worden beschreven.

Voor de meeste dikke platen wordt vaak 60-110 mesh (per inch) gebruikt. Misschien wilt u een maasspanning gebruiken die lager is dan normaal, zoals 14-20 Newton. Dikkere en dikkere inktstapels vereisen een grotere schermafstand, misschien met verhoogde spanning. Met dit concept in gedachten, denk niet te druk aan uw afdrukken te hoog. Als u dat denkt, maakt u de schermafstand te dichtbij en maakt u de juiste rastafstand onmogelijk.

In ieder geval moet u een geschikte ontvetter voorbereiden om het gaas te reinigen. Na voldoende droogtijd aanbrengen of aanbrengen (indirecte film).

Directe emulsies worden bereikt door de coating op het printoppervlak te herhalen totdat de gewenste laagdikte is bereikt. Dit duurt een dag of langer. Omdat elke coating moet worden gedroogd tot een vochtgehalte van minder dan 4% (30 minuten tot 1 uur, afhankelijk van de emulsie en de droogomstandigheden die u gebruikt) kan worden toegepast. Nadat alle coatings zijn voltooid, moet u de sjabloon verder laten drogen (bijv. 'S nachts) voor de belichting, omdat schermen die niet voldoende droog zijn geen goede belichting hebben.

Hoe u de juiste emulsie kiest, is ook de volgende stap. De beste optie is een hoog gehalte aan vaste stoffen. Hoe hoger het gehalte aan vaste stof, hoe kleiner de kans is dat het krimpt wanneer het droog is. Bovendien wordt een snelle blootstelling van de emulsie gebruikt om de blootstellingstijd te minimaliseren. Het duurt een tijdje om de filmlaag van 400-1000 micron bloot te leggen.

● De één component lichtgevoelige polymeeremulsie heeft een hoog vastestofgehalte en een hoge belichtingssnelheid;

● Het op diazo gebaseerde fotopolymeer heeft een hoog vastestofgehalte, maar de belichtingssnelheid is niet snel genoeg;

De op diazo gebaseerde emulsie heeft een laag vastestofgehalte en de traagste belichtingssnelheid. (Hoe hoger het gehalte aan vaste stof van de op diazo gebaseerde emulsie, hoe trager de belichtingssnelheid)

Iedereen is beschikbaar, maar ik raad het gebruik van een fotopolymeer aan omdat het de snelste belichtingssnelheid en goede krimpcontrole heeft.

De eerste stap is om een natte coating aan elke zijde van het scherm aan te brengen en vervolgens iets meer aan de kant van de inkt aan te brengen. Hierdoor kan de emulsie op het drukoppervlak "uitzakken". Plaats het scherm op een horizontale plank met de bedrukte kant naar beneden.

Na het drogen gedurende een bepaalde periode, gaat u naar de verdikkingsfase:

Verdikking kan op verschillende manieren worden bereikt:

1. Standaard coating: gebruik een afgeronde schraper, breng twee lagen aan van onder naar boven (niet droog in het midden) en draai het scherm om twee natte coatings uit de tegenovergestelde richting op het printoppervlak te maken. Noem dit een coating 1. Etikettering van de coating helpt u precies te weten hoe vaak u de coating hebt aangebracht. Laat het nu drogen en herhaal de bovenstaande actie tot de gewenste dikte is bereikt. Laat voldoende tijd tussen elke coating om te drogen. Afhankelijk van uw dikte-eisen, wordt u mogelijk gevraagd om acht, tien of meer lagen. Bij het aanbrengen van de derde en vierde laag kunnen er gevallen zijn waarbij het midden van het scherm dikker is dan de randen. Als dit het geval is, moet u een of meerdere keren op de rand aanbrengen om dezelfde dikte van het sjabloon te verkrijgen. Je kunt een kleine hoeveelheid emulsie rond gieten zonder het in het midden te gieten. Herhaal in elke richting twee keer om een standaardcoating te maken die de emulsie alleen rond het scherm laat. Wanneer de achtste of meer lagen worden bereikt, zijn meerdere iteraties vereist om een uniforme dikte te bereiken. Laat voldoende droogtijd nadat de coating is voltooid. Mijn suggestie is 's nachts.

2, tape-assisted coating: tape langs de omtrek van het frame, maar de breedte tussen de tape mag de emmer niet overschrijden. Dit zal helpen om de afstand tussen de bak en het scherm te vergroten en zorgt voor een dikkere opbouw van de emulsie per bewerking. Bereken hoeveel lagen te gebruiken band op basis van de basisdikte. Als uw banddikte bijvoorbeeld 3 mil is (1 mil = 25 micron), hebt u voor een 300 micron dikke filmlaag 4 lagen nodig. Om de vereiste dikte van het scherm te bereiken, moet u mogelijk tape lamineren om rekening te houden met de krimpfactor. Ben tweemaal in elke richting van toepassing en houd zorgvuldig de emmer "berijdend" op de band. Verwijder de tape vóór het drogen om scheuren van de droge emulsie te voorkomen. Plaats het scherm vervolgens op een horizontale plank met de bedrukte kant naar boven. Voor dikkere schermen kan de bewerking indien nodig worden herhaald, dat wil zeggen dat nadat elke coating is voltooid, een nieuwe tape wordt gelamineerd en de volgende bewerking wordt uitgevoerd. Geef voldoende tijd om te drogen in het midden van elke laag en voldoende tijd na voltooiing. Mijn suggestie is nog steeds 's nachts.

3. Schraapbekleding: deze methode vereist een steunplaat om een vlak oppervlak te verschaffen waarop de zeefinkt met de voorzijde naar beneden wordt geplaatst. Dienovereenkomstig is het bord kleiner dan de binnenrand van de mand, maar groter dan het frame, zodat het nauwer kan worden verbonden met het gaas. Breng tape aan langs de buitenrand van het scherm, maar zorg ervoor dat de breedte tussen de tapes het coatingmes en de steun niet overschrijdt. De banden worden op elkaar gestapeld (zoals eerder) om eenmaal een dikte te bereiken om de coating te voltooien (rekening houdend met krimp). Aan het einde van de tape, waar het blad start en stopt, laat u extra breedte over om de ongewenste emulsie te verwijderen om het scherm schoon te houden. Giet nu de emulsie op één uiteinde van het scherm, laat de schraper langs de tape aan hetzelfde uiteinde zakken en duw de schraper langzaam stabiel. Wanneer u klaar bent, plaatst u het scherm met de afdrukzijde naar boven op een horizontale plank. Laat het dan voldoende lang drogen - in ieder geval 's nachts. Een nadeel van deze methode is dat, omdat deze keer zo dik is gecoat, dit oneffenheden op het oppervlak kan veroorzaken. De reden is dat de bellen uit de emulsie opstijgen of omgeven zijn door de gedroogde emulsie nabij het oppervlak. Maar dit is niet het probleem zelf. Wat zou het effect zijn van het blootstellen van de bodemplaat die bellen bevat? Bovendien, als u dit doet, moet u de emulsie lang genoeg laten om de bellen te laten uitstralen voordat u gaat coaten en ervoor te zorgen dat uw techniek in de volgende stappen geen nieuwe bubbels introduceert. Dit is vergelijkbaar met de rechte / indirecte methode van het gebruik van een capillaire film die vooraf is gecoat met een latex en vervolgens op de tafel is geplaatst met de film naar boven gericht en het scherm op het scherm afgedrukt. Bovenaan wordt de rakel gebruikt om de emulsie op het inktoppervlak aan te brengen. Na het drogen wordt een beschermende film op de achterkant afgepeld. Deze methode verbetert de stevigheid tussen de folie en het gaas aanzienlijk.

Eerst moet je overwegen welk type film je wilt gebruiken. Evenals de emulsie zijn er films van het diazo-type en het type lichtgevoelige verbinding. Een aspect dat niet moet worden beschouwd, is het gehalte aan vaste stoffen. Omdat de indirecte filmfilm zelf droog is, is het 100% vaste stof. Maak je geen zorgen over krimp, bepaal eenvoudigweg welke dikte je nodig hebt.

Dan hebt u een steunplaat, een kleine roller, een stompe of afgeronde schraper en een jade-laag-emulsie nodig die met deze film werkt. Plaats de filmemulsie met de voorzijde naar boven op de steunplaat en plaats de zeefdruk met de bedrukte zijde naar beneden op de film. Door tape op het scherm aan te brengen, is het ingesloten gebied iets kleiner dan de film, wat helpt om de resterende emulsie aan te pakken en de binnenzijde van het scherm schoon houdt. Giet de emulsie aan één kant, houd de spatel vast en duw hem langzaam langs het scherm met een standaard printtechniek. Dit kan worden aangebracht met een dunne laag emulsie die, wanneer gedroogd, het gaas en de film zal binden. Vervolgens wordt het in een droge toestand geplaatst en gedurende een voldoende lange tijd gelaten om te drogen, en dan wordt de ondersteunende beschermende film afgepeld.

Het is tijd om te beginnen met exposeren, of je kunt het er bovenop 'rollen'. Om dit te doen, kunt u de scherminkt op de steunplaat plaatsen. Laat een druppel emulsie op de film vallen en doe de tweede filmlaag aan, te beginnen met de rand. Rol de film vervolgens door de roller om de bubbel kwijt te raken totdat de hele film is voltooid. Laat het een tijdje drogen en haal de achtergrondlaag eraf. (Nu produceert tenminste één bedrijf een directe / indirecte film, elke laag kan aan elkaar worden gelijmd voordat je aan het scherm blijft plakken en je hoeft geen emulsie te gebruiken, je hoeft alleen maar de beschermlaag af te trekken en vast te kleven. Op de andere laag, druk hem dan samen met de rol in door de tweede of meerdere lagen op de gewenste dikte te drukken.)

De capillaire film werd zorgvuldig bevestigd aan een nat (water) scherm en de emulsie werd door capillaire werking op het gaas getrokken. Hoewel u twee of meer lagen fotografische film aan elkaar kunt stapelen om de dikte te vergroten, heeft de film een beter effect als de film een voldoende dikte heeft (de dikte kan nu 1000 micron zijn; deze film kan u de tijd geven om een foto te maken). het scherm is teruggebracht van één dag naar minder dan één uur, het nadeel is dat ze $ 50 of meer per stuk kosten).

Directe emulsies en directe / indirecte films hebben de keuze uit diazo en fotoactieve verbindingen. Ook, nadat de film is gedroogd, is de vaste inhoud geen probleem. Lichtgevoelige verbindingen worden snel blootgesteld en wat nu nodig is, is om de dikte te bepalen. Capillaire fotografische film is eenvoudiger te gebruiken dan rechte / indirecte film omdat het water gebruikt om de emulsie aan het gaas te hechten door capillaire werking. Dikke fotopolymeriseerbare films zijn verkrijgbaar in verschillende groottes en zijn momenteel verkrijgbaar in 1000 micron. Dit elimineert de noodzaak om verschillende lagen samen te pletten.

Het enige dat ik moet gebruiken is een ontvette versie, een film, water en een krabber. De methode die ik koos was om de filmemulsie met de voorzijde naar boven op de steunplaat te plaatsen en daarna de zeefdrukzijde erop te leggen. Spuit een kleine hoeveelheid water met een sproeiflacon en laat de capillair een paar seconden op het gaas inwerken en verwijder dan voorzichtig het overtollige water met een schraper. Na het drogen kunt u de belichting nemen of de tweede filmlaag erachter verpletteren. (Er is ook een "roll-down" -methode die ook vaak voorkomt in capillaire fotografische filmtoepassingen, maar het is misschien niet zo eenvoudig om eraan te wennen. Hoewel beide methoden bevredigende resultaten kunnen opleveren, is de hier vermelde methode eenvoudiger te bedienen .)

Het laatste dat u moet vermelden, is dat u een fotografische emulsie door de zeefinkt kunt aanbrengen om de duurzaamheid van de capillaire gevoelig gemaakte film te verhogen door middel van directe / indirecte plicht.

Hoe dik wil je het scherm maken? Dik afdrukken is moeilijker dan de standaardversie. Dit vereist een kleine aanpassing om de beste afdruk te verkrijgen, te beginnen met een kleine hoeveelheid en vervolgens te vergroten. Een van de voordelen van het afdrukken van thermosetinkten is dat u de eerste laag onmiddellijk kunt drogen en de volgende laag vervolgens kunt afdrukken. Met deze methode kunt u een minder dik sjabloon gebruiken; Ik adviseer om te beginnen met een bereik van 150-300 micron en toe te voegen terwijl de technologie verbetert.

Inkt

Het vinden van een inkt die aan verschillende eisen voldoet, is het grootste obstakel geworden. Gebruik de inkt die in het begin beter is vrijgegeven. Inkten met lage viscositeit en pasta zijn beter dan inkten met hoge viscositeit. Bepaal vervolgens welke vorm u wilt dat het eindproduct verschijnt, is het glad en ruw? Is het afgerond of in een rechte hoek? Neem een beslissing en kies vervolgens uit een verscheidenheid aan inkten.

Hier zijn enkele dingen die u zou kunnen gebruiken bij het beschrijven van inkten:

● Verdikken om de viscositeit te verhogen. Silica poeder is erg handig, en dit additief wordt door de meeste fabrikanten gebruikt en werkt voor alle inkten;

● U hebt een snelmenger nodig om het verdikkingsmiddel in de inkt te mengen. De methode om een boormachine en een schraper te gebruiken is goed;

● Geconcentreerd schuimend additief of schuimende basisslurry om een ruw oppervlak te vormen;

Smeermiddel of oppervlakteactiviteit verhoogt de vloeibaarheid van de inkt;

● Het spanningsadditief en de spanningsprimer kunnen de elasticiteit vergroten, waardoor scheuren in uw ontwerppatroon worden voorkomen;

Geconcentreerde pigmenten verhogen de intensiteit en helderheid van bestaande kleuren. Een goed idee is om alle beschikbare additieven of modifiers te controleren. U zult merken dat elke fabrikant eigenlijk veel additieven en modifiers heeft, dus u moet een additief vinden waarvan u denkt dat het geschikt is voor de meeste situaties.

Inktfabrikanten zijn begonnen met het produceren van producten die met hoge dichtheid kunnen worden bedrukt. Dit kan u tijd besparen bij het debuggen. Vergeet niet dat ze in dezelfde categorie ook in verschillende verschijningsvormen voorkomen. U wilt dus ook weten hoe u deze inkten beter kunt "verwerken" in de productie.

Om een mat (mat) patroon met een vlakke rand te maken, hebt u een pasta met lage viscositeit nodig. Probeer hoe het eruit zou zien als u de inkt alleen afdrukt. Als er een gladde, matte afwerking is, hoeft u niets toe te voegen; als dat niet het geval is, voeg dan een geconcentreerde blaasmiddel of schuimbasis toe en voeg een kleine hoeveelheid toe tot je de matte glans krijgt die je nodig hebt. Het verdikte poeder wordt vervolgens toegevoegd om het een pasta- achtige toestand te maken. Hoe dikker de inkt, hoe platter de randen, maar hoe moeilijker het is om het scherm schoon te maken. Om het scherm beter te kunnen reinigen, moet u mogelijk dunner gebruiken. Het is ook nodig om de hoeveelheid geleidelijk te verhogen om te voorkomen dat de inktlaag te dun is. Tegelijkertijd kunt u de juiste hoekkant niet verliezen. Als de inkt een slechte treksterkte heeft, moet deze worden toegevoegd met een trekadditief of een basis. De exacte hoeveelheid van deze ingrediënten hangt af van de inkt en additieven die u kiest. Zoals gewoonlijk worden de "modificaties" in detail vastgelegd, bij voorkeur in gewicht in plaats van in volume.

Het gladde patroon van de rand is hetzelfde als het matte (ruwe) patroon, behalve dat het opschuimende additief is weggelaten. Als u matte inkt begint te gebruiken (geen toegevoegde schuimende ingrediënten), probeer dan een pull-additief toe te voegen, of eenvoudigweg over te schakelen naar een lage viscositeit en een hoogglanzende inkt na het drogen. Nogmaals, de exacte hoeveelheid van deze ingrediënten hangt af van het type inkt en additief dat u kiest.

Hoogglans, high-definition patronen met ingelegde randen (of afgeronde hoeken) - zoals plastic stukken verfraaid met "lassen" - kunnen worden afgedrukt op meerkleurige patronen, zoals logo's. De geselecteerde transparante pasta vereist na het drogen geen melkachtige witte of gele kleur, die ook een hoge glans heeft. De verdikte inkt wordt indien gewenst viskeuzer gemaakt. Dit patroon vereist meestal geen rechte hoek, dus het maakt u niet te veel uit over de consistentie van de inkt.

Maak matte (ruwe) patronen met ingelegde randen (of afgeronde hoeken) en begin met lage viscositeitsinkten. Voeg geleidelijk een kleine hoeveelheid verdikkingsmiddel toe, maar let ook op de vloeibaarheid van de inkt, dus stop niet wanneer de inkt een pasta wordt. Voeg indien nodig verdunner toe om de vloeibaarheid te vergroten. Voeg een beetje schuimmiddel toe om de driedimensionaliteit van mat (mat) te vergroten. Omdat u geen rechte hoek nodig heeft, kunt u iets meer toevoegen, maar niet toevoegen om er een standaardschuimende inkt van te maken (dit maakt het afgewerkte oppervlak snel kreukelig en duurzaam).

Afdrukmethode

"Bezig met werken" is hier de sleutel. Ontwikkel een manier om uw productie in een ononderbroken staat te houden en als uw technologie alleen kan worden gecontroleerd, is deze niet winstgevend.

Elk afgedrukt patroon moet een goed scherm hebben, zodat er voldoende "vrij" gebied rond het ontwerp is, wat betekent dat het kader groot genoeg is dat het afgedrukte gebied niet het geheel of bijna al uw frame bedekt. Kies de juiste inktwisser en afstand van de inktstreep. Nadat de schermversie is voltooid, is er geen manier om de grootte uit te breiden of de kraslag te vergroten. Tenzij je een scherm moet doen. Het wordt dan gestart met een rakel van ongeveer 70 graden hardheid. Het is een goed idee om een schraper van verschillende hardheden te hebben. Als het dubbel of driedubbel is, kan het beter worden gecontroleerd. De inktretourplaat moet de maximale belasting op het scherm aanpassen (raadpleeg de inkt om het open gaas te vullen). Als de inkt op de juiste manier wordt teruggedrukt, wordt de afstrijker gemakkelijker om de inkt te vegen.

De rasterafstand is een kritische aanpassing en is ook erg belangrijk. Als er onvoldoende meshafstand is, kan de inkt niet van het scherm naar de kleding worden vrijgegeven. Omdat de mesh-afstand direct gerelateerd is aan de schermspanning. Een scherm met hoge spanning vereist een geringe maasafstand. Verhoog daarom, indien nodig, de maasafstand van het scherm met lage spanning.

Aan het begin worden de inkt- en inktretoursnelheden tot een minimum beperkt en wordt de snelheid geleidelijk verhoogd zonder het afdrukeffect te beïnvloeden. Als de druk te hoog is, knijpt u de inkt in de stof. Het is het beste om de inkt op de kleding te laten "zitten".

Als je de maximale dikte wilt, droog dan en stapel nog een laag. Het afdrukken van twee dunne lagen is veel eenvoudiger dan het afdrukken van een dikke laag.

Direct drogen

De droogtijd moet zorgvuldig worden berekend om het meest geschikte fixerende effect en de temperatuur voor het drogen te bereiken. Vergeet niet dat niet alle instantdrogers hetzelfde zijn. De kwartsbuisdroger warmt bijvoorbeeld snel op. Het kan het oppervlak snel drogen, maar een extra 2/3 van de dikte van de inkt, die niet wordt verwarmd. Daarom is de eerste inktlaag inconsistent in fysische en chemische toestand. Dit kan ertoe leiden dat de eerste inktlaag de tweede laag inkt niet goed ondersteunt, wat een probleem is dat vaak voorkomt bij dik afdrukken. In dergelijke gevallen is een infrarooddroogpaneel meer geschikt. Als de hoeveelheid inkt groot is en moet worden verwarmd en gedroogd, blijf dan langer. Als u uw afdrukken laag per laag wilt leggen, moet u deze vele malen drogen. U hebt dus ook een tweede of meer instantdroger nodig.

Laatste droging

Bij het uitharden van thermoset-inkten wordt doorgaans een temperatuur van 360 ° F (160 ° C) gebruikt, naast een drievoudige (of hogere) inktlaagdikte. Dit dikke printpatroon duurt langer om de droogtemperatuur te bereiken, dus de verblijftijd moet worden overwogen bij het aanpassen van de oventemperatuur. Je kunt ook de droogtemperatuur verhogen, maar probeer niet te snel te drogen. Drogen bij hoge temperaturen gedurende een korte tijd kan andere problemen veroorzaken.