Voeg UV (UV) coating toe aan gewone inkt (2)
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelsteken, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, alles soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.
Bezoek voor meer informatie
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
In combinatie met UV (UV) coatings op gewone inkten, is het gebruikelijk om eerst een diffusiecoating op de primer te gebruiken. Gewone offset-inkten en ultraviolet (UV) -coatings zijn incompatibele chemicaliën en deze "tussenlaag" moet in een korte tijd op een natte, natte vorm op de vellen worden aangebracht. De op water gebaseerde diffusie-synthese-oplossing bevat ongeveer 40 tot 45% vaste stof en de stroomweerstand (viscositeit) die varieert met de temperatuur kan worden aangepast door toevoeging van vocht.
Zodra de diffusiebekleding op het vel is aangebracht, moet een aanzienlijke hoeveelheid vocht in het substraat worden getrokken en zullen sommige verdwijnen als gevolg van vervluchtiging. Alleen op dit moment begint het polymeer te combineren om een strakke coatingfilm te vormen. In het koppelingsproces moet de primer zo snel mogelijk worden gedroogd.
De droogsnelheid, flexibiliteit, penetratie, tractie, stromingsweerstand (viscositeit), glans en hechting kunnen worden bereikt afhankelijk van het basismateriaal en de gebruikte additieven.
Primen als een verbindend en uitbalancerend element
Uit de toename van het type en de hoeveelheid toegepaste primer, is het duidelijk dat het een belangrijke functie heeft.
Vooral in het oppervlak met een hoge inktdekking is er een verandering in de hoeveelheid componenten en mengen, die de situatie van de primer beïnvloedt, wat opmerkelijker is. De figuren 4 en 5 illustreren deze relaties.
Door 13 cm3 netten per vierkante meter in 18 cm3 structuurglazuur om te zetten, is de UV (UV) coatinglaag gladder en heeft deze een hogere glans (Foto's 3 en 4). Deze situatie ligt meer voor de hand op plaatsen met een hoge dekking.
Verschillende soorten primers. Het effect is ook gemakkelijk te herkennen: foto 5 (links) en foto 6 (rechts) vergelijken, de primer links is relatief hard en heeft een goede glans; de primer aan de rechterkant bevat een soft body-ontwikkelaar. Het aanbrengen van een harde, glanzende basislaag op een oppervlak van 400% inktdekking kan 35 glanspunten toevoegen; zelfs op een oppervlak met 100% inktdekking kunnen meer dan 15 glanspunten worden gemeten (afbeelding zes). Bij gebruik van zachte bodyprimer kan ernstige papiervervorming alleen worden waargenomen op het oppervlak van 200% van de grond. De duurzame primer ziet eruit alsof hij al een glad oppervlak heeft voordat hij op de UV-coating wordt aangebracht. Het vermogen om weerstand te bieden aan wrijven is echter verzwakt. Wanneer de relatieve component minder wordt gebruikt, is het type primer bijzonder sterk.
Deze tests tonen duidelijk aan dat het drogen tussen de coatingeenheden uiterst belangrijk is. Als de droogtijd en de droogomstandigheden niet voldoende zijn voordat de ultraviolet (UV) coating wordt aangebracht, kan de beste glans niet worden bereikt met de beste primer en de meest effectieve hoeveelheid. Om deze reden wordt het aanbevolen om twee coatingeenheden en een verlengde droogsectie te gebruiken voor gecoate bedrukkingen van hoge kwaliteit.
Ultraviolet (UV) coating
Vandaag maakt offsetdruk meestal gebruik van chemisch solide coatings. Deze ultraviolet (UV) coatings bevatten een vehikel, een chemisch reactieverdunningsmiddel en een foto-initiator. Onder UV-licht past het zich aan om de coating stevig (uitgehard) te maken. Het UV-licht zorgt ervoor dat de foto-initiator chemische wortels afgeeft, waardoor het acrylaat polymeriseert; dat wil zeggen, het vormen van een lange-keten netwerkverbinding. Zuurstof blokkeert deze reactie.
Voor kationische vaste coatings initieert UV-licht ionen; het vergrendelt om een solide conditie te creëren. Vanwege de continuïteit van het uitharden, hoewel het lang duurt, zal het volledig solide zijn. Hoewel het reactieproces wordt geremd door vocht, wordt de kationische ultraviolet (UV) coatingmethode meestal gebruikt voor voedselverpakking omdat het geen geur heeft en volledig vast is. Onze tests waren gericht op chemische wortelstevige UV (UV) coatings.
Ultraviolet (UV) coatinglaag en glans die kan worden bereikt
Het verhogen van de UV (UV) coatingcomponent kan de glans verhogen (Foto's 9 en 10), maar het effect is minder dan het gewicht van de primer. Tijdens de test werd de hoeveelheid ultraviolet (UV) coating verhoogd van 20 tot 30 kubieke centimeter per vierkante meter en de glans met 10 punten verhoogd, ongeacht de dekking van de inktlaag. Bij het bepalen van de hoeveelheid ultraviolet (UV) verf, vergeet niet dat afhankelijk van de stromingsweerstand (viscositeit), te veel moeilijk is om soepel aan te brengen (Foto's 7 en 8).
Het verwarmen van de UV (UV) coating tot 40 graden Celsius verbetert de vloeibaarheid en verhoogt de glans.
De geometrie van het getextureerde email beïnvloedt ook de gladheid van de verf. Naast de belasting speelt ook de netwerkkabelconditie een rol.
Alleen een schuimvrije coating resulteert in een goede glans. Wanneer de putjes van het textuurglazuur met verf zijn gevuld, vormen zich fijne belletjes in de verf, waardoor microschuim ontstaat. Deze situatie kan worden gecombineerd met ontschuimerverbeteringen, plus een goed gecombineerd verfcirculatiesysteem om ervoor te zorgen dat de verf niet te zwaar wordt geroerd.
Drogen is noodzakelijk
Binnen een paar seconden worden de kleur en glans op het substraat aangebracht. Terwijl fabrikanten proberen deze lagen snel van vloeistof naar vast materiaal te laten veranderen, legt afdrukken met hoge snelheid beperkingen op. Daarom moet het proces de juiste droge ondersteuning kiezen.
Het drogen wordt bepaald door de productiesnelheid
Een productie met hoge snelheid is natuurlijk wenselijk, maar houd er rekening mee dat de beschreven drogers slechts beperkte hulp bieden bij de beschreven droogmethoden. Naarmate de productiesnelheid toeneemt, moet het oppervlak van de plaat een aanvaardbare warmte behouden en is het moeilijk om de vaste stof volledig te drogen. Na het afdrukken zorgt deze situatie ervoor dat de afgedrukte vellen direct op de stapel liggen en dat het papieroppervlak en de onderkant van het papier samenwerken. Als de invloed de situatie veroorzaakt, wordt dit tegenprinten genoemd. Ultraviolet (UV) coatingproducten stabiliseren pas na een paar dagen. De glans- en hechtkwaliteit kan na 24 uur nog steeds variëren, afhankelijk van de gebruikte inkt en de glazuurlaag. De verandering hoeft echter niet noodzakelijk een nadeel te zijn, zie Figuur 7.
Het oppervlak van de coating nadat de balk vast is, om de staat te behouden. Laat het na het drogen niet veranderen. De vellen worden één voor één in de afleveringssectie gestapeld en worden aan een aanzienlijke druk onderworpen. Daarom moet het afgedrukte oppervlak stevig zijn om ervoor te zorgen dat het niet wordt beschadigd door het contact met het eerste afgedrukte vel. Dit solide oppervlak wordt veroorzaakt doordat de UV-straal de juiste bundelenergie produceert.
Door het drogen neemt de temperatuur van de afleverstapel toe, wat een omgekeerde afdruk veroorzaakt en zelfs het papier in stukken plakt. Daarom is de belangrijkste combinatie van persen het op het juiste moment aanbrengen van de juiste droogenergie. Daarom is er na bedrukking en coatingmachines een reële behoefte aan infraroodlampen (IR) plus koude of warme lucht en pompondersteuning. Om op water gebaseerde diffusiecoatings te drogen, wordt het aanbevolen om twee overdrachtsvormen van verlengde droogonderdelen tussen de twee coaters te gebruiken. Als alleen de droogtijd het glanseffect bepaalt, voegt u een overbrengingsgedeelte toe tussen de twee coaters om ervoor te zorgen dat de productiesnelheid met 40% kan worden verhoogd zonder de glans te beïnvloeden. Figuur 8 laat zien dat de uitgangsenergie van de droger moet overeenkomen met de productiesnelheid. De uitgangsenergie van de UV is om de machinesnelheid te volgen, maar niet de rechte lijnmodus. De uitgangsenergie van IR is een lineaire modus.
Productiesituatie: hoe sneller de snelheid, hoe beter?
Naarmate de snelheid van de drukpers toeneemt, neemt de glansgraad af afhankelijk van de inktdekking. Zoals hierboven beschreven, wordt de stabiliteit van de gevormde "basislaag" bepaald met intervallen van aanbrenging van individuele coatinglagen. Het papier beweegt tussen eenheden met een snelheid van 10.000 vellen per uur, en de inkt kan alleen in minder dan een seconde in het papier doordringen. Met deze tests kan de inkt doordringen met normale productiesnelheden. Bij vergelijking van de glans van de eerste en laatst aangebrachte inkten, tonen de resultaten aan dat de glans van de uiteindelijke aangebrachte inkt slecht is. Deze situatie kan worden gebruikt als een referentie voor het rangschikken van de afdruklay-out en kleurvolgorde. Hoewel de glans kan worden verhoogd, neemt de snelheid van de drukpers toe en wordt de glans verlaagd door het gebruik van gewone inkt. Het inherente probleem van deze inkt is een feit dat niet kan worden verhuld. De selectie en coördinatie van inkten, verven en conditioneringsdrogers kan dergelijke kwaliteitsvermindering echter tot een minimum beperken.
op te sommen
Het effect dat kan worden bereikt met ultraviolet (UV) coatings hangt voornamelijk af van het substraat. Het coaten van een bepaald type substraat met een hoogglans diffusiebekleding geeft een goede indicatie van het gewenste effect van het aanbrengen van een ultraviolet (UV) coating op het substraat. Inkten, vooral in het geval van een hoge dekking, kunnen de glans verminderen, maar kunnen worden verbeterd door dichte pigmenten en inkten die gemakkelijk zijn doorboord. De affiniteit van de inktsamenstelling en het grondverfmateriaal bepaalt de mate van hechting van de deklaag aan de deklaag, die gedurende dagen na het afdrukken stabiel is. Een juiste selectie van het type en de hoeveelheid primermateriaal is bepalend voor de mate van glans die kan worden bereikt. Ultraviolet (UV) coatings worden op het oppervlak aangebracht om krassen te voorkomen. Tegelijkertijd wordt het, als het gelijkmatig gecoat is, een glanzend oppervlak. Door de juiste combinatie van machines te kiezen, vooral in het drooggedeelte, en de condensatie van materialen en inkten te coördineren, biedt de pers de beste resultaten en biedt een aantal vereisten.
De vraag naar productkwaliteit blijft toenemen en de vereisten voor het selecteren van de juiste materialen, de juiste combinatie van persen en de vaardigheid van de machinebediener worden ook verhoogd.
Het proces dat we bestuderen is een speciale toepassing. De informatie die door de relevante partners wordt verstrekt, zal de drukkerij helpen resultaten te boeken. Dit onderzoek toont aan dat samenwerking tussen gebruikers en fabrikanten van drukpersen, coatings, inkten, substraten, etc. uiterst belangrijk is. Geen enkel bedrijf kan het alleen doen, en de volledige voordelen van deze aanpak kunnen volledig worden toegepast.