Is uw inkjetprint onevenwichtig en veroorzaakt dit een piek in het aantal defecte producten? Het probleem ligt eigenlijk hier!

Toen ons bedrijf de Heidelberg CD102-afdrukmachine gebruikte voor afdrukken in vier-kleuren, bleek dat 50% en 75% van de magenta stippen in het tekstgebied aanzienlijke afwijkingen vertoonden (Afb. 1), die zich voornamelijk manifesteerden in de ongelijkmatige verdeling van de stippen, wazige afbeeldingen, duidelijke kleurveranderingen tijdens het afdrukken en een aanzienlijke toename van het waterverbruik van de apparatuur. Deze problemen leiden tot duidelijke kleurvervaging, verlies van verzadiging, verlies van middentonale niveaus en een aanzienlijke toename van het afvalpercentage.

Oorzaken van falen

Het personeel controleerde eerst de afdruktanden en de papieroverdrachttanden om te bevestigen dat de smering normaal was en de tandkussentjes schoon en vrij van onzuiverheden waren, maar bij het controleren van de druk van de inktrol bleek dat de druk onstabiel was. Na systematisch onderzoek werd uiteindelijk bevestigd dat de hoofdoorzaak van de fout was: het lager met een diameter van 80 mm aan de bedieningszijde was geblokkeerd vanwege het gebrek aan smeerolie, en de lagermantel draaide synchroon met de inktrol tijdens de werking van de machine, wat ernstige slijtage aan de lagerkom veroorzaakte (Fig. 2). De hoeveelheid slijtage ligt aanzienlijk buiten het standaardbereik, wat resulteert in diepe slijtage op het pasvlak van de behuizing.

Wanneer de apparatuur stationair draait, kan de inktrol met een diameter van 80 mm een ​​relatief stabiele bewegingstoestand in de askom handhaven; Bij gecombineerde productie maakt de inktrol echter eerst in één richting contact met de inktrol en na het aandrukken tegelijkertijd met de inktrol en de drukplaat. Elke keer dat de machine draait, op het moment dat de inktrol in contact komt met de drukplaat, zal deze onregelmatige trillingen veroorzaken in de versleten askom, waardoor eerst de drukpunten worden vernietigd en het probleem ontstaat van wazige vervorming van de punten in figuur 1. Bovendien leidt het schudden van de inktrol wanneer deze in contact komt met de drukplaat ook tot onregelmatige veranderingen in de druk tussen de inktrol en de inktrol en de druk tussen de drukplaat, wat gemakkelijk inktstaven veroorzaakt bij het afdrukken van platte schermen, waardoor de inktonbalans ontstaat.

Figuur 1 Problematische stempel (links) en aangepaste stempel (rechts)

Figuur 2 Slijtagetoestand van de rasterwalskom

Gestandaardiseerd onderhoudsproces

Omdat de vormrol voornamelijk afhankelijk is van de beweging van de inktverdelerrol en slechts een regelmatige lichte vertraging afgeeft wanneer deze in contact komt met de plaat, is het belangrijk om bij het aanpassen van de drukdruk strikt de norm te volgen die wordt weergegeven in Figuur 3. De drukverhouding tussen de formulierrol en de inktverdelerrol moet 1 mm hoger zijn dan de druk op de plaat. Als de druk tussen de formulierrol en de plaat groter is dan die tussen de formulierrol en de verdeelrol, zal de formulierrol onregelmatig vertragen, waardoor een ongelijkmatige inktoverdracht ontstaat, wat resulteert in gebieden met te veel of te weinig inkt en uiteindelijk tot kleurinstabiliteit.

Wanneer het personeel tijdens de daadwerkelijke productie routinecontroles uitvoert op de druk van de formulierrol, letten ze meestal alleen op de druk tussen de formulierrol en de plaat, waarbij ze de druk tussen de formulierrol en de verdeelrol verwaarlozen. Het volgende is het gestandaardiseerde onderhoudsproces:

(1) Uitschakelen en reinigen: Koppel de stroom los en plaats een lockout-tag. Verwijder vervolgens grondig de inktfilm op het roloppervlak en eventuele metaalresten in de lagerbehuizing met behulp van een speciaal reinigingsmiddel.

(2) Vervanging van componenten: Vervang de originele lagerconstructie van de fabrikant (inclusief lagerkom, kogels en kooi). Voer vóór de installatie ultrasoon reinigen en stikstofblazen uit om een ​​contaminatievrije -montage te garanderen.

(3) Drukkalibratie: Gebruik Heidelberg-druktestfilm voor kalibratie (zoals weergegeven in Figuur 3).

(4) Definieer druknormen: De breedte van de inktmarkering tussen de formulierrol en de verdeelrol moet 4 ± 1 mm zijn; de contactbreedte met de plaat moet worden ingesteld op 4–1 mm.

Figuur 3 Afdrukdrukaanpassing standaard

Figuur 4 Heidelberg stresstestfilm

Onderhoudseffect

Na gestandaardiseerd onderhoud is de kwaliteit van apparatuur en gedrukte producten aanzienlijk verbeterd en zijn alle indicatoren teruggekeerd naar het normale bereik:

(1) De waarde van de 50% uitlaatstijging van de magenta versie schommelt heen en weer van 22%~45% vóór onderhoud tot ongeveer 18% (in lijn met de vereisten van 17±3% uitlaatstijging).

(2) De gradiëntgladheid van het gradiëntniveau van 75% puntdichtheid wordt met 40% verhoogd en er is geen duidelijke verkleuring tijdens het printproces.

(3) Uit de gegevensmonitoring van een continue productie gedurende 8 uur blijkt dat het printwaterverbruik (na de reparatie van de defecte eenheid) met 20% is verminderd en dat het uitvalpercentage is verlaagd van 22% naar 0,2%.

(4) Uit de stabiliteitsmonitoring van de apparatuur bleek dat de infraroodwarmtebeeldcamera gedurende 72 uur continu gebruik aantoonde dat de temperatuur van het plaatrollager stabiel was in het normale bereik van 40 ± 2 graden, en dat er geen abnormale piek was in de trillingsspectrumanalyse.

Probleemanalyse

01/ Defecten in onderhoudsmechanismen

Een van de belangrijkste oorzaken van dit falen is dat er duidelijke gebreken zijn in het onderhoudsmechanisme van de apparatuur en dat de relevante handelingen in strijd zijn met de vereisten van de onderhoudshandleiding van de apparatuur, waarin wordt bepaald dat de inktrol elke maand moet worden gedemonteerd, de staat van de lagers moet worden gecontroleerd, smeerolie moet worden toegevoegd en de inktroldruk op een gestandaardiseerde manier moet worden aangepast. Bovendien werden tijdens het vorige onderhoud ten onrechte gewone voelermaten gebruikt in plaats van Heidelbergs speciale detectiefilm voor de inktspoorbreedte, wat resulteerde in een afwijking in de instelling van de opening van 2,2 mm, en werd de druk van de inktrol ten onrechte ingesteld op 6,2 mm (55% hoger dan de standaardwaarde), wat resulteerde in overbelasting van de lagers.

Wanneer de normale inkeping van de rubberen rol 4 mm is, is de druk 18N; Wanneer de inkeping 6 mm bereikt, neemt de druk toe tot 63,5 N, en wanneer de inkeping 8 mm bereikt, is de druk zo hoog als 149 N. Hoe groter de inkeping, hoe sneller de slijtage van de apparatuur, hoe hoger het verbruik van inkt en bevochtigingsvloeistof, en de overeenkomstige toename van het elektriciteitsverbruik. Tegelijkertijd zal overmatige druk leiden tot duidelijke warmteaccumulatie van de rubberen rol, hogere temperaturen en brede inkepingen, waardoor de werkelijke druk in het drukproces niet-lineair zal toenemen, waardoor de uitharding van de rubberen rol wordt versneld. Hoewel de hardheid van de rubberen rol de corrosieweerstand tot op zekere hoogte kan verbeteren, zal dit de water- en inktoverdrachtscapaciteit aanzienlijk verminderen, het inktverlies van de drukapparatuur en de slijtage van de drukplaatafbeeldingen vergroten. Daarom moet, zonder de afdrukkwaliteit te beïnvloeden, de druk van de rubberen rol zoveel mogelijk worden verminderd en moet de door de fabrikant gespecificeerde minimumwaarde zo optimaal mogelijk worden gehouden.

02/ Zorg voor goed onderhoud van de rubberen rollen

Het dagelijkse onderhoud van rubberen rollen moet een gestandaardiseerd proces vormen en de druk van de plaat moet worden gecontroleerd tijdens de dagelijkse overdracht; Tijdens het wekelijkse onderhoud is het noodzakelijk om u te concentreren op het controleren van de druk van de plaatrol en de inktrol, en goed werk te leveren bij het onderhoud van de plaatinktrol om ervoor te zorgen dat deze tijdens de productie altijd in een relatief stabiele staat wordt gehouden.

Het oppervlak van de nieuwe rubberen rol moet oneffen zijn en een beetje samentrekkend aanvoelen (Figuur 5), om een ​​uniforme overdracht van waterfilm en inkt te garanderen. Bij langdurig gebruik zal de hardheid van de nieuwe rubberen rol, vanwege het constante contact met inkt, bevochtigingsvloeistof en verschillende oplosmiddelen, in combinatie met de invloed van de externe omgeving, gewoonlijk toenemen na een gebruiksperiode, wat een normale toestand is. Als de krimp en verharding van de rubberen rol licht zijn, kunnen de inktoverdrachtseigenschappen behouden blijven door de druk op de juiste manier aan te passen.

De toename van de hardheid van de rubberen rol betekent ook dat het papierwolpapierpoeder en de geoxideerde stoffen in de vochtoplossing op het oppervlak van de rol zijn afgezet en een verharde film vormen. Deze uitgeharde film moet periodiek worden verwijderd (Figuur 5) om te voorkomen dat deze verder uithardt en gaat glaceren, wat instabiliteit bij de inktoverdracht en wateroverdracht kan veroorzaken. Wanneer het oppervlak uithardt, dient tijdens het onderhoud de vervuilde glazuursubstantie te worden verwijderd met kalkverwijderingspasta.

De keuze van het reinigingsmiddel is de meest kritische factor bij het bepalen van de levensduur van de rubberen rol. Hoewel zeer vluchtige wasmiddelen gemakkelijk verharde sedimenten op het oppervlak kunnen verwijderen, zullen ze ook het krimpen van de rubberen rollen veroorzaken. Onjuist gebruik van reinigingsmiddelen zal ook leiden tot het uitzetten, samentrekken en vervormen van de rubberen rollen, de stabiliteit van de druk tussen de rubberen rollen aantasten en zelfs de pijpleidingen, afdichtingsringen, machinelak en zelfs rubberen dekens aantasten. Daarom moet autowaswater op semi-water-basis met een laag-VOC-gehalte worden gekozen. Na onderhoud moet de rubberen rol worden hersteld zodat deze aanvoelt als de nieuwe rubberen rol die op zijn plaats wordt beschouwd. Er zijn geen snelkoppelingen naar onderhoud en het moet persistent zijn.

Figuur 5 Oppervlak van een nieuwe rubberen rol (links) en oppervlak van de rubberen rol na beglazing (rechts)

De sleutel tot de afdrukkwaliteit ligt in de inkt{0}}waterbalans, en de fonteinrol en de inktrol spelen een cruciale rol bij het handhaven van deze balans. Bij de dagelijkse productie komen verschillende kwaliteitsproblemen, veroorzaakt door onjuiste rolafstelling of rolslijtage, vaak voor. Daarom is het essentieel om de rollen regelmatig te inspecteren en te controleren tijdens het werk, en om het roloppervlak, de diameter en de druk periodiek te onderhouden en aan te passen om ervoor te zorgen dat elke rol in goede staat verkeert. Het aanpassen van apparatuur moet data-gestuurd en gestandaardiseerd zijn, wat bijdraagt ​​aan de- hoogwaardige ontwikkeling van de industrie.