Hoe laserholografische labels door vakmanschap ‘een comeback kunnen maken’!

Vanwege de kenmerken van het productieproces hebben laserholografische labels inherent een hoge mate van anti-namaak. Op druk- en verpakkingsgebied heeft het bedrijf van de auteur geprobeerd deze labels te combineren met zeefdruk op kartonnen dozen en digitale koppeling en andere functies te implementeren, om het anti-namaakniveau te verbeteren, tegemoet te komen aan de persoonlijke behoeften van klanten en de kwaliteit van de verpakking te verbeteren.

In dit artikel wordt een geval beschreven van upgraden tegen-namaak nadat een label is gevormd. Vertrekkend van de casus introduceert het de belangrijkste procescombinaties en voorzorgsmaatregelen tijdens de productie.

Overzicht van het proces

1. Belangrijkste materialen en uitrusting

(1) Holografische hot{1}}labels: met QR-codes en digitale informatie, die onderling met elkaar verbonden zijn.

(2) Overige materialen: zeefdruk UV-lak, zeefdrukinkt, filmplaten, zeefdrukplaten, enz.

(3) Belangrijkste productieapparatuur: zeefdrukmachines, enz.

2. Belangrijkste geïmplementeerde processen

(1) Hot--proces

Over het algemeen wordt het etiket, nadat de voorgaande processen, zoals offsetdruk, zijn voltooid, door middel van heet stempelen op de door de klant aangegeven positie op de kartonnen doos bevestigd.

(2) Zeefdrukproces

De verbetering van de bestrijding van -namaak wordt voornamelijk bereikt via het zeefdrukproces, door drie behandelingslagen op de digitale informatie aan te brengen: een UV-laklaag, een kras--inktlaag en een UV-zwarte tekstlaag (zoals weergegeven in Figuur 1). De maat en positie worden bepaald aan de hand van het etiket en de digitale informatie. De belangrijkste functies van de drie behandelingslagen zijn als volgt:

Figuur 1: Procesweergave van digitale informatie op laserholografische labels



① UV-lakcoatinglaag: Er wordt een vernislaag toegevoegd aan het aangewezen oppervlak van het label, wat de hechting tussen de kras{0}}inktlaag en het label vergemakkelijkt, en ook het kras-effect van de inktlaag verbetert.



② Kras--inktlaag: de belangrijkste stap in de strijd tegen- namaak; deze laag bedekt de digitale informatie en een deel van de QR-code op het etiket. Consumenten kunnen de laag wegkrabben om de afgedekte digitale informatie te bekijken, waardoor verificatie tegen-namaak en andere handelingen mogelijk wordt.



③ UV-zwarte tekstlaag: zwarte tekst zoals 'Kras af om de code te scannen en de authenticiteit te verifiëren' wordt toegevoegd aan de kras-inktlaag om consumenten te waarschuwen dat ze de inktlaag kunnen wegkrabben ter bestrijding-verificatie van namaak.



3. Functierealisatie



Door de combinatie van het label- en zeefdrukproces op de kartonnen doos kunnen consumenten de aanwijzingen volgen om de inktlaag af te krabben en draagbare apparaten gebruiken om de QR-code te scannen. Door de informatie te lezen en te vergelijken met de gedekte digitale inhoud, kan verificatie tegen-namaak worden uitgevoerd. Dit beschermt de digitale informatie van het product effectief en biedt een hoger niveau van verificatie tegen-namaak dan het eenvoudig lezen van QR-codes. (Zoals weergegeven in figuur 2)

Figuur 2 Gedetailleerde weergave van laserholografisch label tegen-namaak



Voorzorgsmaatregelen bij het productieproces



De belangrijkste focus en moeilijkheid bij het maken van labels met zeefdruktechnologie ligt in de stevigheid van de kras-inktlaag en het gemak waarmee deze kan worden bekrast. Talrijke factoren beïnvloeden de vorming ervan, zoals productieparameters van apparatuur, materiaalcompatibiliteit en verschillende andere factoren. Bij de daadwerkelijke productie moeten we voor nieuwe producten redelijke voorafgaande tests uitvoeren, de juiste productieparameters selecteren en ons tijdens het proces concentreren op de belangrijkste punten om de productkwaliteit te garanderen.



1. Belangrijkste productieparameters van apparatuur

De belangrijkste productieparameters van de apparatuur zijn: droogtemperatuur, aantal gaasplaten en transportbandsnelheid.

(1) Droogtemperatuur: heeft rechtstreeks invloed op de drooggraad van de UV-lak en kras-inkt. Een te hoge of te lage temperatuur heeft invloed op het kras-effect van de inkt.

(2) Aantal plaatmazen: beïnvloedt de dikte van de inktlaag. Een lager aantal mazen resulteert in een dikkere inktlaag, wat invloed heeft op het kras-effect; een hoger aantal mesh resulteert in een dunnere inktlaag, waardoor de dekking en stevigheid van de krasinkt wordt beïnvloed.

(3) Transportsnelheid: is van groot belang voor zowel de productiekwaliteit als de efficiëntie.



2. Matching van materiaalsoorten

Het matchen van materiaaltypes heeft voornamelijk betrekking op de compatibiliteit van de UV-lak die voor de coatinglaag wordt gebruikt, de kras-inkt en de zwarte inkt die voor tekst wordt gebruikt. De mate van compatibiliteit tussen deze drie heeft rechtstreeks invloed op de stevigheid en het gemak waarmee de inktlaag kan worden afgekrast. Bij de daadwerkelijke productie van dergelijke artikelen door ons bedrijf worden verschillende combinaties van vernis en inkt gebruikt, afhankelijk van het type etiket en de kartonnen doos, om de kras-kwaliteit van het product te garanderen.



3. Kwaliteitseisen voor de productie

(1) De UV-coatinglaag en de kras-inkt moeten dicht gedrukt zijn, met nette randen, nauwkeurige afmetingen en zonder zichtbare inkt op andere plaatsen.

(2) Het eerste vel afgedrukte kras-inkt moet worden getest op stevigheid en krasgemak. Het scratch-effect moet goed zijn en de informatiecode moet na het scratchen compleet en duidelijk variabel blijven.

(3) Nadat de UV-zwarte tekst is afgedrukt, moet deze visueel helder zijn, zonder ontbrekende streken, afgebroken tekens of vlekken. Het lettertype en de grootte moeten aan de vereisten voldoen en er mag op andere plaatsen geen zichtbare inkt verschijnen.

(4) Besteed speciale aandacht aan afwijkingen in de afdrukregistratie, die aan de vereiste normen moeten voldoen. Het wordt aanbevolen om gestanste-referentielijnen op de zachte film aan te brengen vóór het maken van de plaat en om tijdens het zeefdrukken strikt op deze lijnen uit te lijnen.



4. Overige voorzorgsmaatregelen

(1) Vervormingssnelheid van half-afgewerkte producten

In het eigenlijke productieproces van ons bedrijf wordt schermfolie niet vooraf voorbereid. Er moet aandacht worden besteed aan de vervormingssnelheid van half-afgewerkte producten, omdat dit de registratieafwijking kan beïnvloeden. Voordat u met de productie begint, meet u nauwkeurig de vervormingssnelheid van het halffabrikaat en maakt u de schermfilm dienovereenkomstig. Dit zal helpen de kwaliteit van het eindproduct effectief te controleren.

(2) Verpakking van eindproducten

Na het zeefdrukproces moeten voor eindproducten de nodige beschermende maatregelen worden genomen om te voorkomen dat kwaliteitseffecten worden beïnvloed door veranderingen in de omgeving of langdurige opslag.

(3) Indien nodig follow-up geven aan de gebruikssituatie van de klant.