Vier problemen met inkt op solventbasis
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelafdruk, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, allemaal soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.
Bezoek voor meer informatie
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
Vraag 1: Wat is de oorzaak van de vuile plaat (een mistig uiterlijk in het niet-beeldgedeelte van de diepdrukrol) bij diepdrukinktinkt op diepdrukbasis?
Bij gravuredrukken is de oorzaak van de vuile plaat de inktoverdracht door de rakel. In het bijzonder wordt de inkt in het niet-beeldgedeelte niet afgeschraapt tijdens het inktschraapproces. De reden waarom het blanco gedeelte van de inkt niet wordt gereinigd, bestaat voornamelijk uit mechanische en inktcomponenten. probleem.
Mechanische factoren: om de eerste reden is de rakel zeer versleten. Tijdens het normale gebruik van de rakel zal deze uiteindelijk verslijten. Om dit probleem op te lossen, kan de richting van het afstrijkblad langs de diepdrukcilinder worden gecontroleerd om ervoor te zorgen dat het afstrijkblad gelijkmatig tegen de diepdrukcilinder wordt gedrukt. Tegelijkertijd moet ervoor worden gezorgd dat de vloerwisser zelf geen slijtagepunten of vuile plekken heeft, die het zuigmondeffect van de trekker beïnvloeden. Als deze problemen optreden, is het het beste om de wisser opnieuw te verwisselen. De tweede reden is dat als het oppervlak van de koperen plaat en de chroomlaag van de diepdrukrol ruw is, dit ook tot gevolg zal hebben dat de wisser vies wordt. Soms kan het veranderen van de hoek van de wisser dit probleem oplossen. Onjuist of aanpassing van de rakel kan de ruwheid op de diepdrukrol niet overwinnen, daarna moet de plaat worden gepolijst tot licht.
Inktcomponentfactoren: als het vaak nodig is om de rakel tijdens het productieproces te vervangen, is het waarschijnlijk dat de kleurstof in de inkt een sterke schurende eigenschap heeft, rekening houdend met het feit of een andere inkt moet worden vervangen. Bovendien kan oneigenlijk gebruik van het oplosmiddel in de inkt of overmatig gebruik van het oplosmiddel uitvlokking van de kleurstof in de inkt veroorzaken, en de uitvlokking zorgt ervoor dat de toner onder de rakel achterblijft, waardoor een vuile plaat ontstaat of de rakel slijt.
De smeerprestaties van de inkt zijn ook een oorzaak van de vuile versie. De smerend vermogen van de inkt is gerelateerd aan de hars in de inktsamenstelling. Sommige fabrikanten van diepdrukinkt voegen een kleine hoeveelheid donker asfalt aan de inktsamenstelling toe om de prestaties van de inktwisser te verbeteren.
Vraag 2: Licht de redenen toe voor de verhoogde viscositeit en gelering van solvent-gebaseerde vloeibare inkten. Wat is de relatie tussen pigmenten en dit probleem?
In het algemeen vertoont de vloeibare inkt op oplosmiddelbasis een toename in viscositeit omdat de hars onvoldoende geadsorbeerd is op het oppervlak van de tonerdeeltjes. Als het oppervlak van het kristal van de tonerdeeltjes de polymeerhars niet volledig adsorbeert, zal het oppervlak van de tonerdeeltjes die de hars niet adsorberen met elkaar aggregeren om flocculatie te vormen.
Vanuit technisch oogpunt wordt het oppervlak van de kleurstof niet door de hars omgeven en wordt niet geïsoleerd, maar het oplosmiddel wordt op het oppervlak van de tonerdeeltjes geadsorbeerd. Hoewel het oplosmiddel soms de kleurstof bevochtigt, is het oplosmiddel gekleurd. Dispersie kan zich niet in een stabiele positie bevinden. Daarom lijkt het erop dat een oplosmiddel, geen polymeerhars, het oppervlak geadsorbeerd op de tonerdeeltjes omgeeft. Het oppervlak van de pigmentdeeltjes na verloop van tijd. Naarmate de tijd verstrijkt, flocculeren de tonerdeeltjes langzaam en het eindresultaat is een verandering in de vloeibaarheid van de inkt.
Theoretisch is het probleem van het oplossen van oplosmiddel-adsorberende tonerdeeltjes het gebruik van een hars met een hoge affiniteit met de kleurstofdeeltjes, zodat de affiniteit van het oplosmiddel voor het oppervlak van de kleurstofdeeltjes lager is dan die van de hars en de kleurstofdeeltjes . . Ook kan, als de oplosbaarheid van de polymeerhars in het oplosmiddelmengsysteem goed is, de flocculatiewaarschijnlijkheid van de tonerdeeltjes worden geminimaliseerd omdat het oplosmiddel / hars beter is dan de kleurstof / oplosmiddel.
Vraag 3: Hoe de hechting van solventgedragen inkten op nitrocellulose (NC) / polyurethaan (PU) verbeteren?
Er zijn verschillende manieren om dit probleem op te lossen. Ten eerste kunt u titanaat- of zirkoniumaluminaathulpmiddelen aan de inkt toevoegen. Deze middelen kunnen synergiseren met de zuurstofbevattende groepen op het oppervlak van het substraat om de hechting van de inkt aan het substraat te verbeteren. De tweede oplossing is om de nitrocellulose / polyurethaanhars te modificeren met polychloorolefinen. Het probleem dat moet worden overwogen bij de formulering van nitrocellulose / polyurethaan oplosmiddel type gondel is nitrocellulose / polyurethaan. verhouding.
Het is duidelijk dat de nitrocellulosehars hard en bros is en niet voldoende plasticiteit heeft, zodat de op oplosmiddel gebaseerde inkt die de nitrocellulosehars als een bindmiddel gebruikt, taaiheid en elasticiteit mist, en slechte hechting heeft. De toevoeging van polyurethaan aan het continue materiaal kan de plasticiteit van de nitrocellulose effectief verbeteren en de hechting van de inkt verbeteren, en de kosten van de inkt worden ook verbeterd. De toevoeging van titanaat (DOP, BBP, DBP) of benzoaat kan de nitrocellulose week maken en is ook minder duur. Sommige titanaten zijn echter beperkt tot sommige toepassingen voor het afdrukken van voedselverpakkingen.
Vraag 4: Hoe de oppervlaktespanningswaarde van diepdrukinkt op solventbasis meten? Hoe beïnvloedt de oppervlaktespanning van de inkt de afdrukbaarheid en de composietkracht?
Als u tijdens het werk de oppervlaktespanning van de inkt moet meten, kunnen we een tensiometer gebruiken om de meting uit te voeren. Deze meetmethode kan echter alleen de statische oppervlaktespanning van de inkt meten (de oppervlaktespanning van de inkt wanneer deze in rust is). De inkt krijgt echter zeker dynamische krachten op de pers. Daarom moet de werkelijk effectieve oppervlaktespanning de oppervlaktespanning zijn die wordt gemeten in de aanwezigheid van dynamische krachten, en soms is dynamische oppervlaktespanning niet eenvoudig te meten.
Er is een tensiometer met beldruk die de oppervlaktespanning meet onder dynamische krachten, maar deze apparaten zijn duur en worden over het algemeen niet gebruikt in inktlaboratoria.
Oppervlaktespanning is een belangrijk probleem bij het printen met inkt op waterbasis. Dit komt omdat de oppervlaktespanning van de waterige inkt hoger is dan de oppervlakte-energie van het substraat. In deze waterige inkten is het vaak noodzakelijk om enkele additieven toe te voegen om de oppervlaktespanning van de inkt te verlagen, zodat de waterige inkt goed bevochtigd kan worden op het oppervlak van het substraat.
Voor elke specifieke waterige inktformulering is het primaire effect van oppervlaktespanning het beïnvloeden van de egalisatie van de inkt op het oppervlak van het substraat. Op oplosmiddel gebaseerde inkten hebben over het algemeen een lage oppervlaktespanning, zodat ze goed kunnen bevochtigen op het oppervlak van een verscheidenheid aan substraten. Goede bevochtigbaarheid betekent echter niet dat de hechting goed is, maar geeft alleen aan dat de afdrukkwaliteit goed is. De bindingseigenschap van de harscomponent in de inkt aan het oppervlak van het substraat is de primaire factor die de hechting en samengestelde sterkte van de inkt beïnvloedt. De samengestelde sterkte is ook gerelateerd aan de hechting van de inkt zelf. De fysieke interactie tussen de polymeerhars in de inkt en de verschillende grondstoffen in de inkt is de basis voor de inkt om weerstand te bieden aan de afpelwerking van de composietfilm. Daarom verhoogt de structuur van het harsmolecuul (lineaire moleculen of moleculen die takken bevatten) en het molecuulgewicht ook de inkt. Hechting, dus de samengestelde hechtsterkte neemt toe.