Kleur van het voeringpapier voor sigarettenpakjes

Kent u de belangrijkste redenen waarom het voeringpapier van sigarettenpakjes vaak kleurverschillen vertoont?

Sigarettenverpakkingspapier is een soort verpakkingspapier dat wordt gebruikt om de binnenlaag van kleine sigarettendoosjes te bekleden. De functie ervan is om het waterverlies door sigaretten te verminderen, het oorspronkelijke aroma en de oorspronkelijke smaak te behouden en ook de vorm en het uiterlijk van de sigaretten te verbeteren.



Tijdens de inspectie en het gebruik van voeringpapier bij grote sigarettenpakjesfabrikanten zijn er regelmatig meldingen geweest van problemen met kleurverschillen. Dit is ook de meest kritische fysieke indicator in het productie- en kwaliteitscontroleproces van voeringpapier voor sigarettenverpakkingen, en de industrie definieert het als een klasse A-indicator.



Oorzaken van kleurverschillen in het voeringpapier van sigarettenpakjes



Door jarenlange werkervaring worden kleurverschillen in voeringpapier voor sigarettenverpakkingen beïnvloed door meerdere factoren, waaronder voornamelijk grondstoffen, productieprocessen, apparatuur en milieu.



01/ Grondstoffactoren



Het basispapier voor sigarettenpakjespapier wordt doorgaans geproduceerd met behulp van gebleekte houtpulp. Verschillende batches pulp variëren in vezeltype, witheid en zuiverheidsgehalte, wat de Lab-waarde beïnvloedt en direct kleurafwijkingen in het basispapiersubstraat veroorzaakt.



Bij het coaten van half{0}}afgewerkt basispapier wijkt het gehalte aan pigmenten zoals titaniumdioxide in de coating af, wat kleurverschillen tussen pigmentbatches veroorzaakt en direct resulteert in algehele kleurverschillen op het basispapier.



02/ Productieprocesfactoren



(1) Samengestelde fase



Bij het lamineren van het voeringpapier van sigarettenpakjes beïnvloeden factoren zoals lijmconcentratie, hardheid, lamineerdruk en droogtemperatuur de dikte en helderheid van het basispapier, wat op zijn beurt kleurafwijkingen in het voeringpapier veroorzaakt.



(2) Afdrukfase



Tijdens het printen leiden schommelingen in de inktviscositeit, ongelijkmatige printdruk en slijtage van de gaasholtes op de rasterwals tot inconsistente hoeveelheden inktoverdracht, wat resulteert in kleurverschillen in dezelfde batch producten; Onvolledige reiniging van de kleur-veranderende drukplaat, resterende oude inkt en vervuiling van nieuwe inkt kunnen ook kleurverschuivingen veroorzaken.



(3) Embossingfase



Om de vormgraad van papieren verpakkingen voor sigarettenverpakkingen te verbeteren, maakt meer dan 90% van de voeringpapierproducten gebruik van reliëftechnologie. Embossingmethoden omvatten stalen rollen-naar-nylon, stalen rollen-naar-wolpapierrollen en stalen rollen-naar-staalrollen. Ongeacht de embossingmethode: hoe dieper het reliëf, hoe lager de helderheidswaarde L, maar de kleurwaarden a en b variëren onregelmatig-soms hoger, soms lager.



03/ Uitrusting en omgevingsfactoren



(1) Problemen met de nauwkeurigheid van apparatuur



Slijtage van coating- en drukrollen zorgt ervoor dat de holtes ondieper worden, waardoor de inktophoping afneemt, en de hoeveelheid overgebrachte drukinkt verandert dienovereenkomstig, wat rechtstreeks van invloed is op de kleurwaarden a en b van het halffabrikaat.



(2) Problemen met spanningscontrole



Een onstabiel spanningscontrolesysteem veroorzaakt inconsistente reksnelheden van het voeringpapier tijdens het wikkelen, waardoor de dikte van de pigmentlaag per oppervlakte-eenheid verandert en kleurverschillen ontstaan.



(3) Omgevingsfluctuaties



Schommelingen in de temperatuur en vochtigheid in de productiewerkplaats zullen het vochtgehalte van het basispapier en de inktviscositeit beïnvloeden, waardoor de overdrachtsprestaties van coatings en inkten worden beïnvloed. Een hoge luchtvochtigheid kan ook pigmentklontering veroorzaken, waardoor de uniformiteit van de coating afneemt en kleurverschillen ontstaan.



Maatregelen voor het beheersen van kleurverschillen in voeringpapier voor sigarettenverpakkingen



Om de oorzaken van kleurverschillen in het voeringpapier voor sigarettenverpakkingen aan te pakken, moet er een gesloten-controlesysteem worden opgezet gedurende het gehele proces, vanaf de invoer van de grondstoffen, de controle van het productieproces tot de inspectie van het eindproduct. De specifieke beheersmaatregelen zijn als volgt.



01/ Controle van kleurverschillen bij de bron van grondstoffen



Het stabiliseren van de kwaliteit van de grondstoffen vanaf de bron is de basis voor het beheersen van kleurverschillen.



(1) Vaste grondstofleveranciers en productspecificaties



Kerngrondstoffen zoals houtpulp, titaniumdioxide, inkt en aluminiumfolie worden op aangewezen punten geleverd, waardoor leveranciers verplicht zijn de consistentie van de kerningrediënten te behouden en de afwijkingen in tint en witheid in elke batch strikt te controleren. De afwijking in de witheid van houtpulp wordt bijvoorbeeld beperkt tot ±2%, het kleurverschil ∆ Eab in inktbatches wordt beperkt tot 0,8 en het is ten strengste verboden dat niet- grondstoffen de opslagruimte binnenkomen.



(2) Zet ​​een gemengd batchsysteem op voor de bereiding van grondstoffen



Voor meerdere batches van hetzelfde type grondstof, meng en gebruik ze gelijkmatig in bepaalde verhoudingen om de impact van afwijkingen van één batch op de algehele kleur te verminderen. Tijdens de productie van basispapier worden bijvoorbeeld 3 tot 5 batches houtpulp met dezelfde specificaties gemengd en tot pulp verwerkt volgens de verhouding, waardoor de witheidsverschillen tussen batches effectief worden verminderd.



(3) Voer vooraf proeftests uit



Nadat elke partij nieuwe grondstoffen is opgeslagen, wordt een proefproductie uitgevoerd. Nadat is getest of het kleurverschil van het eindproduct aan de eisen voldoet, wordt het vervolgens op grote schaal gebruikt, waardoor problemen met defecten in kleurverschillen in grote productiebatches worden vermeden.



02/ Stabiliteitscontrole van kleurverschillen tijdens het productieproces



Stabiele productieprocessen vormen de kern van het beheersen van kleurverschillen en vereisen gerichte controle-eisen voor verschillende processen.



(1) Productiefase van basispapier



Stabiliseer procesparameters en zorg ervoor dat de pulpconcentratie, de pulpgraad en het volume binnen een minimaal bereik fluctueren. Fluctuaties in de pulpconcentratie moeten bijvoorbeeld binnen ± 0,2% worden gecontroleerd en schommelingen in de droogtemperatuur binnen ± 2 graden, waardoor uniformiteit en witheid van het basispapier wordt gegarandeerd. Voor basispapier wordt een beoordelingssysteem geïmplementeerd, waarbij basispapier met kleurafwijkingen die de normen overschrijden, wordt verwijderd om te voorkomen dat ongekwalificeerde grond- en hulpmaterialen in het volgende proces terechtkomen.



(2) Afdrukfase



Stel uniforme inktmengnormen vast, bepaal de verhouding tussen inkt, oplosmiddel en additieven, gebruik automatische inktmengapparatuur in plaats van handmatig inktmengen en verbeter de nauwkeurigheid van het mengen van inkt; Bewaak de inktviscositeit in realtime tijdens het afdrukken, voeg automatisch oplosmiddel toe en handhaaf een stabiele viscositeit; Reinig regelmatig het inktsysteem en de printrolpatronen om te voorkomen dat oude inktresten nieuwe inkt vervuilen; Kalibreer regelmatig de druk van de printapparatuur om een ​​uniforme en consistente printdruk te garanderen, waarbij verschillen in inktoverdracht als gevolg van drukafwijkingen worden vermeden.



03/ Online inspectie en procescorrectiecontrole



De introductie van een online kleurverschildetectiesysteem voor realtime monitoring en automatische correctie van het productieproces is de kernmethode voor het controleren van kleurverschillen bij de moderne productie van sigarettenpakjespapier. Online colorimeters worden op belangrijke locaties in de productielijn geïnstalleerd (na het coaten, printen en vóór het snijden) om kleurverschillen in elke processtap in realtime te detecteren volgens de ingestelde standaard kleurparameters. Wanneer het kleurverschil de ingestelde drempel overschrijdt, geeft het systeem automatisch een alarm en worden de procesparameters aangepast. Als het kleurverschil bijvoorbeeld te donker is, wordt de coatinghoeveelheid automatisch verminderd; als het lichter is, verhoogt het automatisch de hoeveelheid coating, waardoor dynamische gesloten-loopcontrole wordt bereikt; Het online systeem kan ook automatisch gebieden met kleurverschillen markeren die niet conform zijn, en daaropvolgende snijprocessen verwijderen deze, waardoor wordt voorkomen dat niet-conforme producten op de markt komen.



04/ Dagelijkse controle van omgeving en apparatuur



Zorg voor stabiele omstandigheden in de productieomgeving, controleer de werkplaatstemperatuur tussen 20 ~ 25 graden en een relatieve vochtigheid van 50% ~ 65%, en vermijd veranderingen in procesparameters veroorzaakt door grote temperatuur- en vochtigheidsschommelingen.



Voer dagelijks onderhoud aan de apparatuur uit, kalibreer en reinig regelmatig roloppervlakken, spanningssystemen en inspectiesystemen om ervoor te zorgen dat de nauwkeurigheid van de apparatuur aan de vereisten voldoet. Kalibreer bijvoorbeeld dagelijks de online colorimeter, reinig indien nodig de drukrasterrollen, controleer de slijtage van de coatingrollen één keer per week en elimineer onmiddellijk kleurverschillen veroorzaakt door apparatuurfactoren.



05/ Eindproductinspectie en batchcontrole



Er is een uitgebreid testsysteem voor het kleurverschil van eindproducten opgezet, waarbij standaard kleurmonsters als referentie worden gebruikt in overeenstemming met industrienormen, waarbij gebruik wordt gemaakt van standaardlichtbronnen (standaard D65-lichtbron) en benchtop-colorimeters om kleurverschillen in het eindproduct te detecteren. Per batch worden willekeurig ten minste vijf monsters geselecteerd om te worden getest. Partijen met excessieve kleurverschillen worden als niet-gekwalificeerd beschouwd.



Zet een traceerbaarheidssysteem voor batchkleuren op, zodat producten uit dezelfde batch consistente productieprocessen en grondstoffen behouden. Bewaar productiemonsters van elke batch; Vergelijk de volgende keer eerst met standaardmonsters en vervolgens met producten uit de vorige batch, om kleurverschillen tussen batches te controleren en buitensporige kleurverschillen tussen batches te voorkomen.



Voor problemen met kleurverschillen die worden gemeld door drukkerijen voor sigarettenverpakkingen, dient u onmiddellijk productieprocessen te traceren en parameters vast te leggen, de oorzaken van kleurverschillen te identificeren en voortdurend de controleplannen te optimaliseren.



Het beheersen van kleurverschillen in voeringpapier voor sigarettenverpakkingen vereist aandacht voor drie belangrijke details: ten eerste, standaardiseer de monitoringomstandigheden, die moeten worden geëvalueerd onder standaardlichtbronnen en observatiehoeken om menselijke beoordelingsfouten veroorzaakt door gewone lichtbronnen of verschillende observatiehoeken te voorkomen; Ten tweede: maak onderscheid tussen batchkleurverschil en opslagkleurverschil. Tijdens opslag kan het voeringpapier voor sigarettenverpakkingen een lichte kleurveroudering ondergaan als gevolg van licht en oxidatie, dus standaardmonsters moeten worden verzegeld en beschermd tegen licht worden bewaard, met regelmatige vervanging om beoordelingsafwijkingen veroorzaakt door veroudering van het monster te voorkomen; Ten derde, het in evenwicht brengen van kosten en kwaliteit, het op redelijke wijze instellen van controledrempels voor kleurverschillen en tegelijkertijd voldoen aan de industrienormen en klantvereisten om buitensporige controle te voorkomen die de productiekosten verhoogt.. ...