Pas het afdrukbestand aan om het ghosting-probleem op te lossen dat wordt veroorzaakt door het knippen-en-plakken van lege gebieden tijdens het afdrukken.

Door de voortdurende stijging van de materiaalkosten heeft de industrie de afgelopen jaren voortdurend onderzocht hoe materialen kunnen worden bespaard door middel van ontwerpinnovatie, procesverbetering en apparatuuraanpassingen, en hoe materialen binnen een beperkt gebied ten volle kunnen worden benut om de kosten te verlagen.

Vanwege kenmerken zoals grote printvolumes en hoge kwaliteitseisen is bij sigarettenverpakkingsproducten innovatie tot in elk detail doorgevoerd. Het aanpassen van het printen van sigarettenpakjes van sequentieel naar genest opleggen kan dit probleem bijvoorbeeld duidelijk illustreren, en deze methode is door veel collega's ter verbetering geaccepteerd en geïmplementeerd, zoals weergegeven in figuur 1.

Zoals weergegeven in Figuur 1 is het kiezen van de geneste impositiemethode voor de productie bij het rangschikken van grote drukplaten een effectieve manier om materiaal te besparen. Tijdens de daadwerkelijke productie kunnen er echter problemen met de afdrukkwaliteit optreden die moeilijk te vermijden zijn vanwege de structurele kenmerken van de afdrukapparatuur zelf, zoals opbouw van plaatinkt-, nevenbeelden veroorzaakt door water en kleurverschillen. Dit vereist dat we het gewenste effect van het oorspronkelijke ontwerp of de standaard bereiken door middel van geoptimaliseerde ontwerpprocessen.

Figuur 1: Onmiddellijke materiaalbesparingen gerealiseerd door over te schakelen van sequentieel naar invoegprinten voor sigarettenpakjes

In dit artikel gebruikt de auteur een bepaalde verpakking sigarettenproducten als voorbeeld om ontwerp- en procesverbeteringen en het productie-implementatieproces te analyseren. Dit product heeft een grote- effen blauwe achtergrond met heldere kleuren, volledige glans en heldere lagen. Aangezien tijdens het drukproces de laag offsetdrukinkt dun is en de dekking van licht-gekleurde inkt zwak is, wordt het drukeffect van het product bereikt door middel van drie-kleurenoverlaydruk (donkerblauw, lichtblauw en waarschuwingsblauw). Omdat de insteekdrukmethode wordt gebruikt, is er een hol patroonontwerp in het midden van het grote, dichte gebied en blanco gebieden op de lijmposities van de doos. Tijdens het printen kan dit leiden tot problemen zoals inktophoping op de plaat, nevenbeelden en kleurverschillen. Dit artikel biedt een aanpak voor branchegenoten via procesanalyse, aanpassingen aan het lay-outontwerp en verificatie door middel van proefdrukken.

Analyse van licht-Afdrukproces met gekleurde inkt

Bij offsetdrukken is sprake van een lang inktpad waarbij inkt wordt overgebracht door middel van inkten, verspreiden, verdelen en multi{0}}rolcoördinatie om een ​​gelijkmatige en gladde inktlaag op de drukplaat te bereiken, wat resulteert in een uniforme hoeveelheid inkt en een heldere afdruk. Door gebruik te maken van het principe van inkt-waterafstotendheid, hecht de inkt zich aan de afbeeldingsgebieden van de plaat, terwijl de blanco gebieden inkt-vrij blijven, waardoor de inkt op het substraat wordt overgebracht.

Vanwege de verschillende lay-out bij insteekbedrukte producten hoeven de lijmposities op het sigarettendoosje niet te worden bedrukt, waardoor er lege gebieden in het midden achterblijven. Omdat er geen inkt op de blanco gebieden wordt aangebracht, kan de inkt zich ophopen op deze onbedrukte delen van de plaat en niet effectief worden overgebracht. Onder drukdruk kan de inkt zich alleen langs het inktpad naar buiten verspreiden, wat leidt tot plaatvervuiling, onbalans in het inkt{2}}water en waargenomen verschijnselen zoals ongelijkmatige kleuren aan de linker- en rechterkant van de afgedrukte gebieden. In ernstigere gevallen kan het oppervlak van het bedrukte substraat inktophopingen, schuimvorming, inktstrepen, nevenbeelden en kleurverschillen vertonen, zoals weergegeven in afbeelding 2.

Figuur 2 toont ongelijkmatige diepte van de afdrukken bij de oren, met opvallende inktstrepen en nevenbeelden.

Om de bovenstaande problemen aan te pakken, omvatten veel voorkomende oplossingen materiaalverbeteringen, aanpassingen aan printapparatuur en wijzigingen aan het printontwerpbestand. Een relatief effectieve aanpak is 'minder blokkeren, meer distribueren'. Hierbij worden kleurblokken aan het ontwerpbestand toegevoegd om ervoor te zorgen dat zelfs de lege gebieden in de lay-out wat inkt ontvangen. Dit helpt problemen bij de inktoverdracht tijdens het afdrukken en problemen met inktophoping op de drukplaat op te lossen.

Aanpassingen van ontwerpbestanden en productverificatie op-computer

Aanpassingen aan het afdrukbestand in combinatie met verificatie op-machine worden uitgevoerd in drie verschillende schema's, waarbij de afgedrukte resultaten voor elk schema worden vergeleken.

Schema 01

Voeg in de lay-out vierkante kleurblokken in op de lege posities en vul andere lege gebieden met effen kleurblokken. Voeg ook kleurenstrips toe aan de grijpermarge en de lege gebieden aan het uiteinde om het probleem van de ophoping van de inktlaag op te lossen, zoals weergegeven in afbeelding 3.

Figuur 3: Verhouding van puntpatronen voor ingevoegde posities op oren en blanco kleurblokken

Het bovenstaande liet enige verbetering zien in termen van droog/nat oppervlak, vuile platen, inktstrepen en nevenbeelden tijdens machinaal printen. Bij de oorgebieden kwamen de kleurblokken echter overeen met de posities eronder waar er geen afdruk was vanwege lijm, waardoor de ene plek donkerder was en de andere lichter. Het kleurverschil was zichtbaar merkbaar. Via procesanalyse op locatie- hebben we gedetailleerde aanpassingen doorgevoerd.

02 Schema twee

Splits het kleurblok bij het oor in twee delen en pas de puntgrootte van het halftoonscherm afzonderlijk aan om de tint te regelen-door punten in donkere gebieden te verkleinen en punten in lichtere gebieden te vergroten. Zorg tegelijkertijd voor consistente puntgroottes tussen elk kleurblok en de overeenkomstige onregelmatige vierkanten boven en onder om een ​​vloeiende overgang van de inktlaag te garanderen, waardoor duidelijke zichtbare kleurverschillen in gedrukte illustraties worden voorkomen, zoals weergegeven in afbeelding 4.

Figuur 4 Aandeel vlekken in het in elkaar grijpende gebied van oren en blanco kleurblokken In het bovenstaande schema werd het kleurverschil bij de oren enigszins verbeterd tijdens de machinale verwerking. De kleuren aan beide zijden van de verbinding tussen de oren en het waarschuwingsgebied (vouwlijn) waren echter ongelijkmatig, waarbij de ene kant donkerder en de andere lichter was, zoals weergegeven in figuur 5.

Afbeelding 5 Variatie in duisternis ter hoogte van het oorgebied en snijpunt met het waarschuwingsgebied Uit analyse blijkt dat de offset-inkt tijdens het inktproces gelijkmatig wordt verdeeld. Omdat de kleurblokken naast het plakgebied vierkant zijn en het oorgebied is verdeeld in twee kleurblokken met halftoonpunten van verschillende grootte, is er een ongelijkmatige overgang tussen de linker en rechter halftoonpunten van het oorgebied en op de kruising tussen het productwaarschuwingsgebied en het oor (bij de vouwlijn). Dit resulteert in een inconsistente dikte van de inktlaag aan beide zijden van de kruispunten, waardoor variaties in de kleurdonkerheid ontstaan.03 Oplossing Drie Pas het afdrukbestand aan door de zijkanten van de vierkante kleurblokken naast het lijmgebied naar het midden van het vierkant te verkleinen, waardoor twee gebogen randen ontstaan. Dit zorgt voor een vloeiende overgang tussen de twee halftoonblokken met verschillende puntgroottes in het oorgebied. Op deze manier kan de verzamelde inkt een bufferproces ondergaan langs de gebogen randen, waarbij een reeks van loslaten, samendrukken en loslaten wordt gevolgd. Dit vermindert het contrast dat wordt veroorzaakt door de duidelijke halftoonlagen, zoals weergegeven in Figuur 6.

Figuur 6 Puntaandeel van ingestoken positie-oren en blanco kleurblokken

Uit de testresultaten van Plan 3 blijkt dat zaken als variaties in kleurdiepte, inktstrepen en ongelijkmatige overgangen sterk zijn verbeterd. De puntafdrukmarkeringen op het substraatoppervlak zijn helder en de tonale reproductieprestaties bij het afdrukken zijn goed. Na daaropvolgende productietests is de kwaliteit stabiel, waardoor de aan het begin van het artikel genoemde problemen effectief worden opgelost, waardoor de aanpassingspraktijk wordt bereikt van sequentieel splitsen tot ingevoegde splitsen, zoals weergegeven in figuur 7.

Figuur 7 Stabiliteit van kleurverschillen, gelijkmatige inkttint In veel print- en reproductieprocessen zijn variaties in lichte inkt, verschillen in kleurdiepte in grote- ontwerpen met uitsneden en nevenbeelden vrijwel onmogelijk. Er zijn echter talloze manieren om het optreden van ongelijkmatige kleuren, nevenbeelden en andere problemen te verminderen of te voorkomen, zoals regelmatig onderhoud van apparatuur om de prestatiestabiliteit te garanderen; het handhaven van een stabiele productieomgeving (temperatuur, vochtigheid, netheid); het verbeteren van het printaanpassingsvermogen van substraten; verwerking van drukontwerpbestanden; en het verbeteren van de beoordelingsvaardigheden van ontwerpers tijdens het drukproces, samen met bekwame bestandsverwerkingstechnieken. Dit artikel is bedoeld om de lezers een kleine inspiratie te bieden, in de hoop een startpunt te bieden voor verdere ideeën.