Wat moet u doen als u deze problemen tegenkomt tijdens flexografisch drukwerk? Bekijk hier de belangrijkste ideeën!
Flexografisch printen is een relatief milieu-vriendelijke en efficiënte printmethode die zich snel heeft ontwikkeld in China, waarbij verschillende technologieën en processen snel worden bijgewerkt. Bedrijven die flexografisch drukwerk gebruiken, komen echter vaak problemen tegen tijdens het drukproces, zoals verkeerde registratie, ruwe randen en holle punten, die veel kopzorgen kunnen veroorzaken. In dit artikel worden enkele veelvoorkomende problemen en oplossingen voor flexodruk opgesomd, in de hoop nuttig te zijn voor de lezers.
01
Ruwe randen
Wanneer de randen van afgedrukte tekst en afbeeldingen ongelijkmatig, gekarteld of onregelmatig vlekkerig zijn, wordt dit ruwe randen genoemd. De belangrijkste oorzaak van ruwe randen zijn vaak inkt-gerelateerde problemen, zoals inkt die te stroperig is of te snel droogt. Soms kan een deel van de inkt eerst op de plaat drogen en dan samen met kleine korstjes eromheen worden overgebracht, waardoor ruwe randen ontstaan. Zelfs als de inktviscositeit laag is, kunnen er nog steeds ruwe randen optreden, dus deze moeten dienovereenkomstig worden aangepakt. Over het algemeen is een geschikte aanpak het regelen van de pH-waarde van de inkt tussen 8,5 en 9,5 bij een kamertemperatuur van 25 graden.
Bovendien kan te veel inkt de ophoping van inkt rond de punten vergroten en ook ruwe randen veroorzaken. In dit geval moet een zeefrol met een hoger aantal lijnen of een lagere inktbelasting worden gekozen.
Soms kan statische elektriciteit bij het afdrukken ook de overdracht van inkt naar de stippen beïnvloeden, waardoor ruwe randen ontstaan. Indien nodig kan een anti-statisch apparaat worden gebruikt om statische elektriciteit te verminderen of te elimineren.
De reinheid van het substraatoppervlak heeft ook enig effect op het nivelleren en verspreiden van de inkt. Vooral als het oppervlak te veel papiervezels of kleine stofdeeltjes bevat, kan dit leiden tot ruwe randen. Het tijdig reinigen van het substraatoppervlak kan dus ook helpen om ruwe randen te verminderen.
De droogsnelheid van de apparatuur kan ook ruwe randen beïnvloeden. Te snel drogen kan de egaliserende eigenschappen van de inkt verminderen. In dit geval kan het toevoegen van een langzaam-droogmiddel de droogsnelheid van de inkt op het substraatoppervlak op passende wijze vertragen, waardoor de inkt uniformer wordt.
Als de oppervlaktespanning van het substraat niet geschikt is, kan dit soms de inktpenetratie beïnvloeden, waardoor inkt zich ophoopt op het oppervlak en zich niet goed verspreidt. Over het algemeen moet de oppervlaktespanning van het substraat iets hoger zijn dan de oppervlaktespanning van de inkt.
02
Holle stippen
Holle stippen komen vaak voor bij flexografisch drukwerk, meestal als gevolg van overmatige drukdruk. Met de opkomst van flat{1}}flattop-dot-drukplaten is dit fenomeen effectief verholpen. Zolang de druk niet te ver weg is, kun je in principe volledige stippen afdrukken.
Als de hechting van de inkt bovendien te laag is, zullen normale halftoonpunten de inkt niet goed vasthouden, waardoor een hol gevoel ontstaat. U kunt dit aanpassen door een geschikte hoeveelheid inktmodificator toe te voegen. Een lage inktviscositeit kan ook soortgelijke problemen veroorzaken, dus het is belangrijk om de viscositeit van de inkt in de gaten te houden, vooral wanneer de temperatuur in de afdrukruimte hoog is. Nieuw bereide inkt zal een grotere verandering in viscositeit vertonen vergeleken met inkt die al een tijdje is gebruikt, dus regelmatige controles zijn nodig.
03
Afdruk ontbreekt
Een ontbrekende afdruk is een typisch voorbeeld van slechte inktoverdracht, waarbij sommige gebieden op het afgedrukte stuk erg licht zijn of helemaal geen inkt bevatten. De belangrijkste oorzaak van ontbrekende afdrukken is meestal onvoldoende drukdruk, zoals een ongelijkmatige contactdruk tussen de rasterwals en de plaat, of tussen de plaat en het substraat, waardoor de inkt niet effectief kan worden overgedragen. Er zijn grofweg twee mogelijkheden voor ongelijkmatige contactdruk: er is ofwel niet genoeg druk uitgeoefend, ofwel er is een slechte laterale balans tussen de componenten van de unit. Zorg ervoor dat u deze regelmatig controleert.
Bovendien kan de oppervlakteconditie van de drukplaat (zoals olievlekken op de plaat, deuken op de plaat of onvoldoende plaatdikte) ook inktlekkage veroorzaken. Als het olievlekken zijn, kun je deze wegvegen met alcohol; als het andere problemen zijn, moet u de plaat vervangen.
Onvoldoende inkttoevoer kan ook leiden tot ontbrekende afdrukken. Momenteel maakt meer geavanceerde apparatuur gebruik van een gesloten inktkamer. Als de hoeveelheid ingepompte inkt te klein is, kan deze de rasterwals niet voldoende bevochtigen, wat uiteraard het ontbrekende afdrukprobleem veroorzaakt. Als de rasterwals ernstig verstopt is, kan de inkt bovendien niet goed worden overgebracht. Daarom is het belangrijk dat het gehele inktpad schoon blijft.
04
Verkeerde registratie
Verkeerde registratie is een veelvoorkomend probleem bij flexodruk, veroorzaakt door onnauwkeurige kleurregistratie, wat leidt tot wazige of zelfs vervormde afgedrukte afbeeldingen.
Er zijn veel redenen voor verkeerde registratie. Kijk eerst naar de drukplaat. Tegenwoordig is de filmproductie redelijk goed, en de spiraalhoek tijdens de horizontale en verticale output zou niet veel effect moeten hebben. Verschillende fabrikanten hanteren echter verschillende kalibratiestandaarden, dus platen van verschillende leveranciers komen mogelijk niet overeen, inclusief laserplaten. Controleer vervolgens de plaatbevestiging. Meestal is de startregistratielijn gebaseerd op een groep nabij het midden van de plaat. Zo stel je bij het monteren de plaat naar buiten af, waardoor grote fouten geminimaliseerd worden, mits de plaatmontagemachine vooraf gekalibreerd is.
Het begin van een goede registratie is wanneer zowel de drukplaat als de plaatmontage in orde zijn. Verschillende typen machines hebben een verschillende, in de fabriek-ingestelde registratienauwkeurigheid. Een typische eenheidspers heeft bijvoorbeeld een nauwkeurigheid van 0,2 mm, terwijl een satellietpers een nauwkeurigheid heeft van 0,15 mm. Als het om registratie gaat, gaat het dus niet om 100% nauwkeurigheid. Natuurlijk is 100% accuraat zijn beter, maar het is erg moeilijk te bereiken.
Als alles hierboven normaal is en de registratie nog steeds niet werkt, moet u overwegen of het een probleem is met de apparatuur of met de materialen. Apparatuurproblemen hebben voornamelijk betrekking op de instellingen van het aandrijfsysteem van de plaatcilinder, automatische correctie-instellingen, spanningscontrole, enz. Materiaalproblemen hebben meestal betrekking op de roldiameter, materiaalrek en vervorming door hitte. U hoeft alleen maar de overeenkomstige aanpassingen tijdens het gebruik door te voeren.
Dat is alles-Ik heb enkele veelvoorkomende problemen bij de productie van flexodruk en enkele oplossingen gedeeld. Eigenlijk kom je in het productieproces nog veel meer problemen tegen. Het belangrijkste om te onthouden is om het specifieke probleem op de juiste manier te behandelen en de oorzaak te vinden.