Wat te doen als de registratie onjuist is? Let erop dat u deze twee punten vermijdt!

Verkeerde registratie is een van de meest voorkomende fouten in het diepdrukproces, vooral bij het afdrukken van producten met hoge registratienauwkeurigheidseisen op meer-kleuren hoge- diepdrukpersen. Het probleem van verkeerde registratie wordt bijzonder merkbaar en is een van de belangrijkste factoren die de productkwaliteit en opbrengst beïnvloeden.

Er zijn verschillende factoren die misregistratie veroorzaken, zoals materiële factoren; apparatuurfactoren, zoals fouten in het baangeleidingssysteem of spanningscontrolesysteem, fouten in het registratiesignaal of fouten in de besturingskaart van de registratieaandrijving, schade aan lagers van rollen in de papierbaan zoals invoerrollen, drukrollen, geleidingsrollen of koelrollen, fouten in de plaataandrijfmotor of ernstige slijtage van aandrijftandwielen; onjuiste bediening, zoals onjuiste parameterinstellingen of onvoldoende aanpassingen van de apparatuur.

De auteur neemt nu een voorbeeld van een misregistratieprobleem dat zich voordeed tijdens het vorige productieproces van het bedrijf om elke sleutelfactor te analyseren die de misregistratie veroorzaakte, talloze interfererende factoren te elimineren, de hoofdoorzaak te identificeren en het probleem volledig op te lossen.

Beschrijving van het kwaliteitsprobleem

Bij het printen van een bepaalde witte kartonnen doos met sigarettenkokers op een -gevoede-kleurendiepdrukpers met haspel, ontdekten we eerder dat twee basiskleuren enkel-zijdig bedrukt waren, dat wil zeggen dat er af en toe sprake was van misregistratie aan de kant van de operator, zoals weergegeven in Figuur 1. Wanneer de twee basiskleuren werden overgedrukt, vertoonden kleine gearceerde letters op de basiskleur dus af en toe spookbeelden. Dit probleem is ontdekt tijdens het herstart- en plaatregistratieproces na een productwijziging. Zelfs nadat de platen correct waren geregistreerd (twee basiskleuren goed uitgelijnd), bracht de bemonstering opnieuw significante registratiefouten tussen de twee basiskleuren aan het licht (de registratielijnen van de twee basiskleuren veranderden voortdurend).

Figuur 1 "Filter Sigaretten" en "Filater Sigaretten" zijn niet overdrukt

Oorzaakanalyse en probleemoplossing

Om u een beter inzicht te geven in de verschillende maatregelen die zijn genomen tijdens het probleemoplossingsproces, zal ik kort het drukproces van het product introduceren: diepdruk 7-kleurendruk (waarvan er een overgangsnet is in het midden van twee blauwe achtergrondkleuren) snijden van grote vellen → heet stempelen 2 passages + embossing → koude overdracht (overeenkomend met de blauwe achtergrondkleurpositie om een koud overdrachtsproces aan te nemen om het oppervlak van het product een lasereffect te geven) → stansvormen, het afdrukmateriaal is 225 g/m2 wit karton, waarvan het diepdrukproces wordt voltooid op de diepdrukmachine met 9 kleureneenheden, en de twee blauwe achtergrondkleuren bezetten twee aangrenzende eenheden.

Er zijn veel redenen voor onnauwkeurigheid bij het overdrukken van diepdruk, maar het kwaliteitsprobleem wordt gevonden bij het starten van de machine nadat het product is vervangen, en er is geen overdrukprobleem in het gedrukte product vóór de orderwijziging. Theoretisch zou het apparatuurprobleem (inclusief het registratiesysteem) moeten worden uitgesloten, dus we vermoeden eerst de wijzigingselementen wanneer het product wordt gewijzigd. De wijzigingselementen bij het wisselen van producten omvatten papier, inkt, drukplaat en rubberen reliëfrol, en de andere 3 van de 4 wijzigingselementen hebben een directe invloed op het overdrukken, behalve inkt. Daarom lossen we eerst problemen op vanuit drie aspecten: papier, drukplaat en rubberen afdrukrol.

01 Papierproblemen

De onstabiele spanning van de papierrol overschrijdt de instellimiet van de apparatuur en de rol is niet rond of de spanning is onstabiel als gevolg van factoren zoals botsingen en vallen tijdens het verwerkingsproces, wat kan leiden tot onnauwkeurig overdrukken. Dus voerden we eerst een proefafdruk van de rol uit, sneden de papierrol af die werd bedrukt en vervingen deze door een andere rol. Er was nog steeds een intermitterende onnauwkeurigheid bij het overdrukken, en daarna vervingen we verschillende soorten papier ter verificatie, en er was nog steeds een intermitterende onnauwkeurigheid bij het overdrukken, en toen werd de papierfactor uitgesloten.

02 Probleem met de drukplaat

Omdat de gebruikte plaataskop met asplaat aan elkaar is gelast met de plaatcilinder, zijn er in het verleden af ​​en toe kwaliteitsproblemen veroorzaakt door het openingslassen van de plaataskop. Daarom controleren we eerst of er sprake is van een open lasbreukfenomeen van de askop op de twee blauwe drukplaten. We gebruiken de methode om de plaat op hoge snelheid stationair te laten draaien om de slingering van de plaat te observeren en naar het geluid van de plaatrotatie te luisteren, waardoor het probleem van lasbreuk bij het openen van de plaataskop wordt geëlimineerd.

Hoewel de diametertolerantie, rechtheidstolerantie, radiale slingertolerantie, dynamische balanstolerantie, excentriciteit en andere indicatoren van de drukplaat ook een grotere impact hebben op het overdrukken, omdat de diepdrukplaat wordt uitbesteed, voldoen de technische indicatoren in het kwaliteitsinspectierapport van de uitbestedende partij aan de kwaliteitseisen, en de twee-kleurendrukplaten zijn de platen die in de vorige productiebatch zijn gebruikt, en er is geen probleem met onnauwkeurig overdrukken in het vorige batchdrukproces, dus het drukplaatprobleem is uitgesloten.

03 Probleem met de embossing-lijmrol

Nadat we de papier- en plaatfactoren hadden geëlimineerd, concentreerden we ons op de twee rubberen reliëfrollen, controleerden eerst of de rubberen rollagers beschadigd waren, en nadat we hadden bevestigd dat de zelfklevende rollagers geen probleem waren, demonteerden we de twee zelfklevende rollen, maten ze nauwkeurig met remklauwen en meetklokken, en ontdekten dat de twee zelfklevende rollen verschillende diameters hadden aan de linker- en rechteruiteinden, en de diameters van de linker- en rechteruiteinden waren 0,5 mm en respectievelijk 0,6 mm.

Nadat we het probleem hadden gevonden, zijn we klaar om twee reserve rubberen rollen te vervangen, en na het testen hebben we ontdekt dat er een bepaalde fout is in de diameter van beide uiteinden van de reserve rubberen rol, dus hebben we twee rubberen rollen met een kleine fout gekozen en de grootte van de twee rubberen rollen gespreid, een kleine kop van de rubberen rol bevindt zich op het bedieningsoppervlak en de kleine kop van de andere rubberen rol bevindt zich op het transmissieoppervlak, en dan wordt de machine weer ingeschakeld om af te drukken, en het probleem van onnauwkeurig overdrukken wordt geëlimineerd.

Nadat het probleem was opgelost, hebben we het opnieuw- geanalyseerd en onderzocht, en ontdekten dat er twee belangrijke factoren waren die het probleem van onnauwkeurig overdrukken veroorzaakten: ten eerste was er een grote fout in de diameter van beide uiteinden van de afdrukrol; Ten tweede worden de kleine koppen van de twee rubberen rollen met reliëf aan dezelfde kant geïnstalleerd wanneer de rubberen rollen worden geïnstalleerd, wat resulteert in cumulatieve fouten.

Volgens het gezond verstand heeft de fout van een rubberen rol weinig invloed op de nauwkeurigheid van het overdrukken, maar als de kleine kop van de twee rubberen rollen aan dezelfde kant wordt geïnstalleerd bij het installeren van de rubberen rol, wordt de fout van de twee eenheden over elkaar heen gelegd, wat resulteert in de voortdurende accumulatie van fouten. De maximale fout bedraagt: (0.5+0.6)×3.14=3.454mm.

Nadat we de hoofdoorzaak van het probleem hadden gevonden, hebben we overeenkomstige technische vereisten gesteld voor het vervangen van de rubberen rol. Eén daarvan is het meten van de diameterfout van beide uiteinden voordat de rubberen rol wordt vervangen. De fout groter dan 0,5 mm mag niet op de machine worden gebruikt, en de rubberen rol moet opnieuw- worden geslepen en de grote en kleine kop zijn gemarkeerd; de tweede is om te voorkomen dat de afmetingen van de rubberen rol van de twee aangrenzende eenheden naar dezelfde kant wijzen. Door de bovenstaande maatregelen wordt het probleem van onnauwkeurig overdrukken veroorzaakt door de verschillende diameters van de twee uiteinden van de rubberen rol in principe geëlimineerd.