Onderzoek naar overdrukproblemen
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelafdruk, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, allemaal soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.
Bezoek voor meer informatie
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
Ten eerste, overdruk en overdruk foutconcept
De monochromatische drukplaten met verschillende schermhoeken verkregen door het scheiden van de originelen worden sequentieel overlappend en gerangschikt volgens de afdrukkleursequentie en tenslotte bedrukt met hetzelfde niveau en dezelfde kleurtint als het afdrukken, dat afdrukken overdrukken wordt genoemd.
Overdruknauwkeurigheid is de meest basale vereiste voor afdrukken, maar vanwege verschillende subjectieve en objectieve factoren heeft overdrukken onvermijdelijk bepaalde afwijkingen (over het algemeen aangeduid als "overdrukfouten"). Daarom betekent wat we vaak zeggen "nauwkeurige overdruk" feitelijk dat de fout van overdrukken binnen een bepaald bereik wordt geregeld.
Ten tweede, de evaluatie van de overdruknauwkeurigheid
De tolerantiewaarden voor overdrukken zijn over het algemeen gebaseerd op de visuele waarneming van het menselijk oog. Studies hebben aangetoond dat onder normale waarnemingsomstandigheden het vermogen van het menselijk oog om fijne lijntjes te onderscheiden, 0,10 mm kan bereiken. Daarom wordt de toegestane tolerantie voor overdrukken ingesteld op 0,10 mm, dat wil zeggen 0,10 mm wordt gebruikt als referentie voor de nauwkeurigheid van overdrukken (maar op dit moment kan het menselijk oog extreem fijne tinten herkennen). In de praktijk is bevestigd dat voor nat gestapelde monochrome overdrukken de tolerantie van de overdruktolerantie wordt gespecificeerd op 0,10 mm; voor nat-nat overdrukken met meerdere kleuren moet de toegestane overdrukfout echter gelijk zijn aan of kleiner dan 0,03 mm. Onder normale omstandigheden wordt de overdruknorm meestal ingesteld tussen 0,05 en 0,10 mm en voor het afdrukken van producten met lage kwaliteitseisen kan de overdruknorm zelfs worden verlaagd tot 0,15 tot 0,20 mm.
De wet van overdrukfouten is niet uniform en ook niet chaotisch en voldoet aan de normale verdeling in wiskundige statistieken. Verder onderzoek bevestigde dat de werkelijke overdrukfout die in de praktijk wordt verkregen 68,26% is in het bereik van enkele standaardfout (1s), 95,45% in de dubbele standaardfout (2s) en 99,73% in drie standaardfouten (binnen 3 s). Dit biedt een belangrijke basis voor de evaluatie van de overdruknauwkeurigheid.
Om de nauwkeurigheid van de overdruk te bepalen, wordt de "positioneringmarkeringsmethode" gewoonlijk gebruikt om de veranderingen die optreden tijdens de overdruk te detecteren, zodat de drukker tijdig maatregelen kan nemen om de nauwkeurigheid van de overdruk te verbeteren. Bij het offsetdrukproces wordt de "cross mark-methode" over het algemeen gebruikt voor positionering. Deze methode wordt gekalibreerd in de vier hoeken en het middelste gedeelte van de drukplaat op het moment van het maken van de plaat en wordt na het afdrukken samen met de rand van het papier afgesneden.
Bij afdrukken in meerdere kleuren is het mogelijk om de overdruk van de boven-, onder-, linker- en rechter- en diagonale lijnen van het afgedrukte product te controleren op onjuiste uitlijning of scheefheid van de lijnmarkeringen van verschillende kleuren. Deze markeringslijnen worden gewoonlijk regellijnen genoemd en worden soms eenvoudigweg aangeduid als "regellijnen". De regel van de regel is hoofdzakelijk verdeeld in drie typen: dwarslijn, hoeklijn en snijlijn. Omdat de lijn een belangrijke rol speelt bij het positioneren, moet deze heel voorzichtig zijn bij het maken ervan. Het moet ervoor zorgen dat de maat en geometrische nauwkeurigheid van de lijn zelf hoog zijn en dat de lijn hoog is. Wees klein, recht en duidelijk.
Over het algemeen vindt het overdrukken meestal plaats aan de beide hoeken van de staart van het papier en is het minder waarschijnlijk dat de afbeelding van de kroonlijst wordt overgedrukt. Bovendien moet de zijde waar de overdruk niet serieuzer mag zijn, de tegenovergestelde kant van de zijmaat zijn.
Ten derde, de factoren die van invloed zijn op overdrukken
Het volgende richt zich op enkele van de belangrijkste factoren die van invloed zijn op de nauwkeurigheid van overdrukken tijdens het afdrukproces.
machinerie
De sleutel tot overdruknauwkeurigheid is om het papier dat door de papierinvoer wordt getransporteerd naar de afdrukcilinder nauwkeurig in de richting omhoog en omlaag (dwz de afdrukrichting, in de radiale richting van de drum) en de linker- en rechterrichting (dwz de verticale richting van de drukrichting, langs de axiale richting van de trommel). op.
De overdruk-aanpassingsstructuur bestaande uit papieren stoppers, zwaaiende tanden, grijpers, enz., Staat alleen toe dat het papier in de juiste positie wordt gefixeerd voor nauwkeurige beweging, en de beweging van elk onderdeel moet worden gecoördineerd, zonder fouten, om te registreren.
De overdrukfout veroorzaakt door mechanische factoren is voornamelijk te wijten aan onjuiste afstelling en gebruik van verschillende onderdelen van de machine, resulterend in een verkeerde uitlijning of mechanische slijtage tussen de componenten. Over het algemeen komt het voornamelijk voor in de volgende vier processen:
(1) Papiertoevoer- en transportproces van de papierinvoer;
(2) Het vooraf gedefinieerde proces;
(3) zijwaarts wijzend proces;
(4) Het overdrachtsproces van papieroverdracht (dwz de overdracht van de frontmanometer naar het transferpapier en de overdracht van de overdrachtstand en de rollerbek).
Het papier wordt vanaf de papierinvoertabel verzonden naar de vooraf opgegeven positie van de papiertoevoer tot het einde van het reliëf. Het papier is gematched tussen de componenten, en de volgende principes moeten worden voldaan in het proces:
(1) In het proces van scheiding, transport, imprinting, enz., Moet het papier altijd strikt en correct worden gecontroleerd door organische delen;
(2) De werkcyclus en de baanwerking van elk onderdeel van de papierinvoer moeten nauwkeurig op elkaar zijn afgestemd;
(3) In de papiertoevoer vereist het papier dat de tussenruimte van het papier nauwkeurig is;
(4) Maximaliseer de prestaties van de papierpositionering om te voorkomen dat de positioneringstijd verandert door verschillende factoren;
(5) Pas de papierinvoertijd van de papierinvoer op de juiste manier aan de hoofdtrommelcyclus aan;
(6) Wanneer de frontmanometer, zijmaat en transferpapier in papierpositionering en transferoverhandiging zijn, moet de tijd nauwkeurig zijn;
(7) Vóór de aangegeven positie mag het papier niet worden gebeten, gebeten of gebeten en mogen de boven- en ondergrenzen niet groter zijn dan 3 ~ 5 mm;
(8) Wanneer het transferpapier en de rollerbeet worden overgedragen, moet de tijd nauwkeurig zijn en mag de lead of hysterese niet optreden;
(9) Wanneer de machine wordt overgedragen en gecontroleerd, moet deze zeer stabiel zijn en niet onderhevig zijn aan de invloed van andere externe krachten om de nauwkeurigheid van het werk te wijzigen;
(10) De beet van het bijtpapier en het transferpapier moet uniform en groter zijn dan de duwkracht van de roller op het papier;
(11) Elk trommeltandwiel moet op het stamppunt van de steek ingesnoerd zijn en de afstand tussen de twee zijden van de trommel moet gelijk en parallel zijn;
(12) De papiertoevoertafel, de zijmaat, de tanden en de trommel kunnen geen axiale beweging hebben;
(13) De afstand tussen de plaatrol, het borstelwiel, de borstel en dergelijke, en de positie van het papier en de druk van het drukpapier van de plaat, die nauwkeurig worden gepositioneerd door de papiertoevoertafel, moeten strikt worden gecontroleerd en gecontroleerd.
De papieroverdrachtsrelatie is behoorlijk kritisch. De inhoud van de handover-relatie omvat twee aspecten: één is de positie van de handover, dat wil zeggen de relatieve positie van de twee handover-delen wanneer het papier wordt overhandigd, waarbij één machine wordt gebruikt als referentie en de positie van de ander mechanisme wordt aangepast om te worden vergeleken met het referentiemechanisme. Coördinatie, de aanpassing tussen de verschillende delen heeft een volgorde. De tweede is de tijd van overhandiging, dat wil zeggen, het tijdstip waarop de twee overbrengingsonderdelen het papier regelen op de overdrachtpositie (dichtbij) op de overdrachtspositie, dat wil zeggen, het papier wordt bestuurd vanaf de papiermachine en de papiermachine begint om het papier te besturen. Na een bepaalde tijd wordt de papiermachine gestopt wanneer het papier wordt vrijgegeven. Er is geen ordervereiste voor handover-tijd.
Het is de moeite waard te vermelden dat om te voorkomen dat de verkeerde registratie van de tanden van de grijper onregelmatig is, de volgende punten moeten worden bereikt:
(1) De afstelling van de grijper moet worden uitgevoerd in de testafdruk en de grijpkracht mag niet worden gewijzigd tijdens het imprintproces. Voor elke kleureenheid van de meerkleurenmachine moet de grijpkracht van de grijper op de afdrukcilinder consistent zijn en moet de grijper van de grijper plat zijn om de uniformiteit van de kracht te waarborgen.
(2) Voor de producten van zelfopdruk op de voor- en achterkant moet het crêpepapier van de drukcilinder uniform zijn.
(3) De steunveer van de as van het crêpepapier moet een goede elasticiteit hebben, voorkomen dat de papierknijpkracht onvoldoende is en de positionering van het papier is niet nauwkeurig.
(4) Draai de dichte ring van de grijper vast om te voorkomen dat de kaken in axiale richting bewegen. Met behulp van een hoge precisie crêpepapier-as of bus, bevindt het crêpepapier zich in een stabiele toestand tijdens het crêpeproces en wordt de afstand van het crêpepapier altijd op een constante waarde gehouden.
2. Plaat
Het algemeen gebruikte drukplaatmateriaal is een dunne en lichtmetalen plaat die in hoge mate de overdruknauwkeurigheid beïnvloedt vanwege de vorm of dergelijke.
(1) Trekvervorming
Wanneer de twee uiteinden van de drukplaat worden onderworpen aan de trekkracht, als gevolg van de ductiliteit van de metalen plaat, zal onomkeerbare radiale rekvervorming optreden en zal het grafische oppervlak van de drukplaat onvermijdelijk langwerpig zijn en zal de rekwaarde worden gegenereerd door de afbeelding. Overdrukfout.
Onder invloed van de trekkracht heeft de metalen plaat een verlengingswaarde AL die evenredig is met de trekkracht F en de lengte L, en is omgekeerd evenredig met zijn dwarsdoorsnedeoppervlak A en de elasticiteitsmodulus E. Uitgegeven door de formule :
△ L = F-L (E · A)
Van de bovenstaande formule kan worden gestart, en de praktijk bleek dat:
De trekvervorming AL van een drukplaat wordt in het algemeen veroorzaakt door handelingen zoals laden en trekken.
Hoe groter de spanning F van de compacte plaat, hoe groter de vervorming van de plaat. Gebruik daarom geen overmatige kracht bij het laden en trekken.
Hoe groter de dikte van de 3 platen (dwz het dwarsdoorsnede-oppervlak A), hoe kleiner de vervorming van de plaat. Daarom kan het gebruik van dikkere materialen voor de drukplaat vanuit dit oogpunt overdrukfouten verminderen.
Hoe langer de lengte L van de 4 platen, hoe groter de rekwaarde, wat ernstiger is bij machines met grotere afdrukgebieden.
Hoe groter de elasticiteitsmodulus E van de vijf platen, hoe kleiner de vervorming van de drukplaat.
Bovendien is het ook gemakkelijk om in werkelijke werking te weten dat de machine met een kleine wikkelhoek een kleine strekwaarde en een uniforme verdeling van de strekwaarde heeft, en kan worden getrokken door de wrijvingskracht door trillen tijdens het trekken. Bord; een machine met een grote wikkelhoek, de plaat kan niet gemakkelijk worden getrokken en de axiaal bewegende delen moeten worden voorbereid om de axiale verplaatsing van de plaat te maken en de wrijving aan de achterzijde te elimineren om de plaat aan te drijven.
(2) Buigvervorming
Nadat de drukplaat op de plaatcilinder is gemonteerd, wordt deze een cilindrische vorm van een regelmatige bladvorm en wordt onvermijdelijk buigvervorming veroorzaakt. Geformuleerd als volgt:
△ L = L · b / (2R + b)
Als b de dikte van de plaat is, is R de straal van de plaatcilinder en is L de oorspronkelijke lengte van de afbeelding.
Het kan ook worden afgeleid uit de bovenstaande formule:
1 Wanneer de dikte van de drukplaat constant is, neemt de buigvervormingswaarde van de drukplaat af naarmate de straal van de drukplaat toeneemt. Wanneer de straal van de plaatcilinder constant is, neemt de buigvervorming van de plaat toe naarmate de dikte van de plaat toeneemt.
2 De oppervlaktelaag van de meerlaagse metalen plaat mag niet te dik zijn, anders zal deze te vervormd raken door het buigen van het plaatoppervlak, waardoor de beplatingslaag gedeeltelijk barst, waardoor een dicht moirépatroon ontstaat, waardoor het blanco gedeelte ontstaat van de drukplaat om vuil te zijn. Bovendien heeft een flexodrukplaat zoals een fotogevoelige harsplaat een dikke plaatbasis en een grote vervorming. Daarom moeten we bij het ontwerp van de lay-out aandacht schenken aan het probleem van vervorming.
3 Meerkleurendrukpersen moeten dezelfde dikte van de drukplaat gebruiken, zodat elke plaat een buigvervorming produceert in de buurt om een nauwkeurige overdruk te garanderen.
4 rotatiepersen met hoge snelheid, de afdruksnelheid is hoog, de straal van de plaatcilinder is klein en de oppervlaktebenuttingsfactor is groot, zodat de buigvervorming veroorzaakt door de drukplaat groot is. Om de buigvervorming van de drukplaat te regelen, is een dunnere drukplaat vereist.
(3) Methode voor het aanpassen van de drukplaat
Het is met name vermeldenswaard dat we over het algemeen vonden dat overdrukken niet correct was tijdens het afdrukken en dat de meeste werden aangepast door de platen uit te rekken. Hoe groter de trekkracht, hoe groter de trekvervorming van de plaat en de ongelijkmatige verdeling van de trekvervorming (de kracht is het grootst aan de rand van de mond en de rand van het blad). Uit de bovenstaande analyse is bekend dat dit ongunstig is voor overdrukken.
In de werking van de drukpers moet de standaardactie van het instellen van de drukplaat zijn: wanneer de drukplaat axiaal moet bewegen, verwijdert de intieme vriend eerst de omtreksspanning van de drukplaat, zodat de pad tegen de printplaat. De kracht verdwijnt of wordt in voldoende mate verminderd; wanneer de plaat in de omtrek moet worden verplaatst, moet het uiteinde van de plaat aan de andere kant van de spanning worden verwijderd, zodat de plaat kan worden losgemaakt en absoluut niet te sterk mag zijn. Anders wordt de hoeveelheid trekvervorming van de plaat sterk vergroot. Daarom moeten, bij het instellen van de positie van de plaat, de axiale beweging en de omtrekbeweging van de plaat worden gecoördineerd. Trek niet hard hard.
Als de drukplaat tijdens het afdrukken loszit, zal de positie van de afdruk tijdens het afdrukproces worden verbroken, wat ook de nauwkeurigheid van de overdruk beïnvloedt.
Bovendien worden de plaatbelichters van veelkleurige machines gemaakt onder dezelfde plaat waardoor omstandigheden worden gecreëerd om verschillende nadelen te verminderen of te elimineren.
3. Papier
Tijdens het overdrukken van meerdere kleuren wordt de fout van het overdrukken van de afbeelding vaak veroorzaakt door de vervorming van het papier. Het is ook een belangrijke factor die de nauwkeurigheid van overdrukken beïnvloedt.
Papiervervorming is samengevat, met natuurlijke vervorming en compressievervorming. De eerste verwijst naar het papier dat, onder de voorwaarde van geen externe kracht, waterabsorptie of -droging ondergaat als gevolg van veranderingen in het eigen watergehalte, resulterend in dimensionale verlenging of verkorting van de vervorming. Deze vervorming hangt nauw samen met de temperatuur en vochtigheid van de omgeving. Dit laatste verwijst naar de plastische vervorming van de lineaire afmeting en oppervlakte veroorzaakt door de verkeerde uitlijning van de vezels wanneer het papier wordt onderworpen aan de drukkracht bij het rollen van de trommel.
Overdrukken fouten veroorzaakt door de twee vervormingen van papier zijn bijna onvermijdelijk. Een effectieve regeling van het watergehalte van het papier, een redelijke aanpassing van de omgevingstemperatuur en vochtigheid en de druk van de trommel kunnen echter zorgen voor een stabiele lineaire afmeting en een groter oppervlak van het papier, de vervorming die door het papier wordt veroorzaakt, en dus verminder de overdrukfout.
Zowel de theoretische als praktische productie hebben bevestigd dat tijdens het overdrukproces het watergehalte van het papier niet meer dan ± 1% mag veranderen, anders zal de nauwkeurigheid van overdrukken worden beïnvloed. Daarom moet de temperatuur van de werkplaats strikt zijn en de algemene variatie niet meer dan ± 3 ° C bedragen.
De zijden draad van het papier heeft ook een grote invloed op de overdruk. Bij het afdrukken wordt het papier meestal gebruikt. Vanwege veranderingen in temperatuur en vochtigheid kan een gedroogde vezel na volledige bevochtiging de diameter met 30% vergroten, terwijl de lengterichting met slechts 1% tot 2% toeneemt. Daarom is de dwarsdraad veel groter dan de uitzettingsverhouding van de lengtedraad, wat rechtstreeks van invloed is op de nauwkeurigheid van overdrukken. Het uitzetten en samentrekken van de longitudinale draad kan worden gecompenseerd door het aanpassen van de voering en dergelijke.
Bovendien beïnvloedt de hoeveelheid vocht in het afdrukproces ook de overdruknauwkeurigheid. Over het algemeen mag het vocht niet te groot zijn, anders wordt het papier te veel uitgerekt.
Bovendien heeft de snijnauwkeurigheid van het afgedrukte papier ook invloed op de overdrukfout. De snijnauwkeurigheid van papier omvat hoofdzakelijk twee aspecten van maatnauwkeurigheid en verticaliteit.
Goede snijnauwkeurigheid vereist over het algemeen:
(1) De verticaliteit van ∠BCD is erg belangrijk, en de rechte hoek ervan moet binnen de toegestane nauwkeurigheid worden geregeld:
(2) De snijspecificatie van het papier moet AB = CD zijn en AD is parallel aan BC en de CD staat loodrecht op BC.
4. Pad
Het veranderen van de dikte van de voering veroorzaakt foutieve registratie van de afdruk op de afdruk en de afmeting van het cilinderplaatbeeld, gewoonlijk in de radiale richting van de trommel. Er zijn twee gevallen van dit type wijziging in de grootte van de afbeelding als gevolg van variaties in de dikte van de rolmat:
1 Wanneer de straal van de plaatcilinder groter is dan de straal van de doekcilinder, is maat L van het plaatje kleiner dan maat L van het papieren beeld. De registratiefout op dit moment is: △ L = L-papier - L-versie.
2 Wanneer de straal van de plaatcilinder kleiner is dan de radius van de doekcilinder, is maat L van het plaatje groter dan maat L van het papieren beeld. Op dit moment is de registratiefout: △ L = L-versie - L-papier.
Om de foutwaarde van de beeldverlenging of het verkorten te veranderen, kan de fout worden uitgebalanceerd door de dikte van de rollende voering te veranderen. In de praktijk wordt, om de afmeting van de plaatgrafiek in de radiale richting te laten uitrekken, deze dikwijls gebruikt om de dikte van de plaatcilindervoering te verminderen; of om de dikte van de plaatcilindervoering te verminderen en de deken in gelijke hoeveelheden te vergroten. De dikte van de rolpad wordt gebruikt om de fase van de pad te behouden. Omgekeerd, om de afmeting van de drukplaat in een gecompliceerde arbeidsrichting te verkorten, verhoogt volgens hetzelfde principe de dikte van de plaatcilindervoering; of verhoog de dikte van de plaatcilindervoering terwijl de doekcilinder met een gelijke hoeveelheid wordt verkleind. De dikte van de voering houdt de pakking op dezelfde hoogte op en neer.
Echter, wanneer de padbewerking wordt verhoogd of verlaagd, moet worden opgemerkt dat de maximaal toelaatbare waarde van de rollerbaan in het algemeen beperkt is tot ± 0,10 mm.
5. Deken
De vervorming van de deken zorgt er ook voor dat de grootte van de afbeelding verandert om de overdrukfout te veroorzaken. Het komt voornamelijk van de druk, de trekkracht en de kwaliteit van de deken zelf.
De deken wordt uitgerekt op de trommel, die niet alleen een relatieve wrijvingskracht op het oppervlak van de trommel produceert, maar ook een nauwe relatie heeft met de verschuivingsfout die wordt veroorzaakt door de extrusievervorming en rek van de deken. Volgens de wet van vervorming van de deken, hangt zijn predatie-vervorming hoofdzakelijk af van twee punten: 1 de richting en de grootte van de wrijving; 2 de verlenging van de deken zelf. Onder dezelfde wrijvingskracht, als de verlenging van de deken zelf anders is, moet de mate van vervorming ook anders zijn. Tegelijkertijd bepaalt het ook de mate van spanning van de deken op de trommel, dat wil zeggen hoe strakker de spanning, hoe kleiner de verlenging tijdens het drukproces, hoe kleiner de dimensionale verandering van de afbeelding, maar de wrijvingshoeveelheid van de afdruk. de lay-out is verhoogd; Natuurlijk. Als de deken (inclusief de onderliggende voering) verandert tijdens het afdrukproces, verandert de opdruk bovendien vaak, wat ook de nauwkeurigheid van de registratie beïnvloedt.
Analyse van de redenen voor de overdrukfout veroorzaakt door de bovengenoemde dekens, die moeten worden opgemerkt in de dagelijkse productie:
een. Probeer een deken te gebruiken met minder rek om de vervorming te verminderen;
b. Houd de deken strak, niet te los of te strak en houd deze constant;
c. De overdrukfout veroorzaakt door de spanning van de deken veroorzaakt door de dimensionale verandering van de afbeelding mag niet groter zijn dan 0,10 mm;
d. Voor langere periodes van uitval is het het beste om de deken die strak op de trommel zit los te maken.
Tot slot moet worden opgemerkt dat van de bovengenoemde factoren factoren zoals machines, papier en drukplaten de belangrijkste factoren zijn.
Ten vierde, maatregelen en aanbevelingen om de nauwkeurigheid van het afdrukken van overdrukken te verbeteren
1. Zorg er bij het ontwerpen en maken van de platen voor dat de juistheid van overdrukken wordt gegarandeerd. In het bijzonder is het noodzakelijk om de hoeveelheid vervorming van de plaat in het lay-outontwerp te compenseren.
2. De werking van het aanpassen van de plaat moet worden gestandaardiseerd.
3. Controleer de afdrukdruk op de juiste manier (bij voorkeur met de minimale druk), verhoog of verlaag de dikte van de voering afhankelijk van de werkelijke situatie en verminder de vervorming van de drukplaat, het papier, de deken en dergelijke.
4. Controleer strikt de temperatuur en de vochtigheid van de drukomgeving, verminder de natuurlijke vervorming van het papier en zorg voor de snijprecisie van het papier.
5. Pas alle onderdelen aan die van invloed zijn op de nauwkeurigheid van de overdruk, zoals het papierinvoermechanisme, het positioneringsmechanisme en het papieroverdrachtmechanisme van de drukpers, en hun overdrachtsrelatie naar de optimale positie.
6. Verbeter het verantwoordelijkheidsgevoel van de operator, doe een grondige inspectie van de gedrukte producten, zoek fouten op en verwijder ze op tijd.