Fout bij afdrukken van inktinkt en verwerkingsmethode
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelsteken, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, alles soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.
Bezoek voor meer informatie
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
Eerst het bleken van de drukinktfilm
1-punts bleken. De belangrijkste reden is dat het inktsysteem slecht is in de wederzijdse oplosbaarheid van de oppervlakteactieve was; de tweede is omdat het inktafdrukproces niet is gereconstitueerd en de inkt naar het beeld is overgebracht.
Behandelingsmethode: Een aromatisch koolwaterstof- of esterzuiver oplosmiddel moet worden toegevoegd om het oplossen ervan te bevorderen. Of installeer een roerder in de inktfontein (zoals plastic buis, zet aan de buitenkant met onbedrukte plastic folie, bind dan de twee uiteinden stevig vast in de inktkop om de inkt willekeurig te roeren), of voeg anti-inkt toe tijdens de inktproductie Zuurstof behandeling.
2-punts wit punt. De hoofdoorzaak is statische elektriciteit in inkt of substraat. Of veroorzaakt door de statische elektriciteit die wordt gegenereerd door het verdunningsoplosmiddel (de weerstand is anders vanwege verschillende oplosmiddelen). Het gebeurt meestal wanneer de temperatuur hoog is of de afdruksnelheid snel is. Ten tweede, wanneer de film gelamineerd is, is deze los of los voor de voorzijde en de statische elektriciteit wordt veroorzaakt door de vochtigheid.
Behandelingsmethode: verhoog de hoeveelheid antistatisch middel in de inkt (de overmaat beïnvloedt de composiete kleurvastheid), selecteer het oplosmiddel met minder weerstand om de inkt te verdunnen en pas de aarding- en ontvangstaarddraad aan (de algemene diepte is 700 ~ 1500 mm) .
3 crack type whitening. De belangrijkste reden is dat de prestaties van de inktoverdracht te slecht zijn, en de tweede is dat het patroon van de drukplaat te ondiep is en het oplosmiddel in het inktsysteem gemakkelijk te snel verdampt.
In het algemeen leidt de ruwheid van de imprinting tot slechte filmvorming, met name het wit worden van het inktsysteem of het inktfonteinverdunningsmiddel dat wordt geabsorbeerd door de inademing van water, en de meeste daarvan treden op in een omgeving waar de vochtigheid in de werkplaats te groot is hoog in de zomer.
Behandelingsmethode: vervang de overdraagbare inkt of vervang de diepere drukplaat, en de derde wordt toegevoegd aan de langzame droge oplosmiddelbehandeling.
4 whitening van het hele blok. De belangrijkste reden is dat wanneer de continue afdruktijd te lang is, de operator herhaaldelijk een enkel oplosmiddel toevoegt wanneer de viscositeit van de inkt plakkerig of dik wordt, waardoor de balans van de vervluchtiging van het gemengde oplosmiddel in het oorspronkelijke inktsysteem wordt verbroken, resulterend in in drukinkt. De inktlaag is ruw en wit tijdens het filmen. Ten tweede, zelfs als de operator een gemengd oplosmiddel toevoegt, heeft overmatige toevoeging de neiging om het gehalte van de synthetische hars in de inkt relatief te verminderen, en treedt het bovengenoemde witmakende fenomeen ook op. Behandelingsmethode: voeg eerst 3% tot 7% langzaamdroogmiddel toe, met name het echte oplosmiddel dat de inkt kan plastificeren om de invasie van watermoleculen te weerstaan; de tweede is om een speciale thinner met hars te gebruiken; de derde is om 5 in de inkt% ~ 15% vernis toe te voegen om bleken te voorkomen veroorzaakt door onvoldoende harsgehalte. Ten vierde, installeer een centrale airconditioner die de temperatuur en vochtigheid in de werkplaats kan regelen of gebruik een vochtvanger om deze te elimineren.
Ten tweede is de grafische helderheid onvoldoende (dwz de glans is slecht)
Het bovengenoemde bleekfenomeen is saai. Soms, hoewel wit worden niet wordt bereikt, wordt de glans van de inktfilm na het afdrukken ook beïnvloed.
Inkt is dik en dof
Reden: inktdispersie wordt overmatig verspreid of gemengd met papier of plastic chips en omgevingsstof tijdens opslag en afdrukken; ten tweede is de diameter van het bindmiddel of de pigmentvulstof in het inktsysteem groter dan 0,1 μm, hetgeen resulteert in onvoldoende helderheid van het afgedrukte beeld, gevolgd door het inktsysteem. Het harsgehalte is klein of de glans is slecht als gevolg van overmatige toevoeging van een verdunningsoplosmiddel (maar geen echt oplosmiddel) tijdens het afdrukken.
Behandelingsmethode: Nadat de inkt een bepaalde fijnheid heeft bereikt, mag deze niet opnieuw worden gemalen. Het zou in een pakhuis of een workshop bij kamertemperatuur van 15 ~ 30 ° C moeten worden opgeslagen. Ten tweede, verbeter de omgeving van de drukkerij om schoon en helder stofvrij te maken en verwijder regelmatig papier of plastic chips; De derde is om de inkt opnieuw te malen of te filteren of de inkt te vervangen; de vierde is om gouden olie, echt oplosmiddel of weekmaker in de inktfontein toe te voegen om de viscositeit van de inkt te verminderen.
Ten derde is de afdruk vaag en achterblijvend
De belangrijkste reden is dat de inkt grove en harde deeltjes bevat of wordt gemengd met stof, papierstof, plastic chips en dergelijke. De tweede is dat de schraper een klein defect vertoont en dat de staart te dun is en de inktfilm te zacht is.
Behandelingsmethode: één is om de inkt te verwisselen met een hoog verwekingspunt of filterinkt; de andere is om de inktfontein of emmer gemengd met stof, papiersnippers of plastic chips schoon te maken; de derde is om de inkt op tijd te bedekken, of een op de inkthouder te plaatsen. De bovenklep; de vierde is om de schraper of het schraapmes te vervangen door een stuk rubber of kunststof schuimplaat met een dikte van 1 tot 3 mm om de inktschraapelasticiteit te verbeteren.
Ten vierde, grafische pinhole
De belangrijkste reden is dat het oppervlak van het substraat ruw is of de plaat gekleurd is; de tweede is dat het actieve middel in de inkt te veel is of dat de inkt niet is gerijpt (het schuim verdwijnt niet), wat vaak een chemisch speldengaatje wordt genoemd (verschillende delen en ander gebied en ander aantal speldengaatjes). Bovendien is de fout die mechanische speldengaatjes worden genoemd, dat hetzelfde deel van hetzelfde substraat en dezelfde grootte en aantal gaatjes vaak worden herhaald en zelden verdwijnen tijdens de inloopperiode van de afdruk.
Behandelingsmethode: verander eerst het substraat (schoon en glad of ongekleurd); ten tweede, controleer de hoeveelheid actief middel in het inktsysteem of voeg ongeveer 0,2% ontschuimende weekmaker toe na 48 uur inktopslag (overvulling veroorzaakt vaak inktfilm Het krimpgat is moeilijk te egaliseren).
Om het probleem van het falen van gaatjes in het mechanisme op te lossen: één is om de drukplaat te veranderen of om de drukmachine te openen na een periode van tijd na het begin van de drukmachine, en de tweede is om de druk aan te passen.
Vijf, het netwerkpunt is verloren of ontbreekt
Onder normale omstandigheden is de oorzaak van het falen: ten eerste is de viscositeit van de inkt te hoog; ten tweede wordt de inktfilm te snel gedroogd; ten derde zijn er deeltjes in de inkt; ten vierde is de inktnivellering te slecht; ten vijfde, de afdrukdruk is onvoldoende; De omtrek van de plaatmof is niet vlak, niet glad.
Behandelingsmethode: Ten eerste moet de viscositeit van de inkt worden aangepast tussen 25 ~ 30S / 25 ° C en 4 kopjes; de tweede is om langzaam drogende dunner toe te voegen aan het drukwerk; de derde is om te voorkomen dat de inkt te vroeg uitdroogt in de drukplaat. (Toevoegen van een bevochtigingshulp); Ten vierde, het toevoegen van 1% tot 3% stroom-vlak (zoals ether) of het aanpassen van de afdrukdruk, zodat de spanning van het substraat wordt geregeld op 0,05; ten vijfde is het veranderen van de drukplaat of het oppervlak van de schuurversie.
Zes, plakken (in het niet-tekstgebied)
De belangrijkste reden voor de pasta is dat het inktsysteem een laag verwekingspunt of een lage pH heeft. Ten tweede, de viscositeit van de inkt is te hoog, het schraapblad is niet schoon, de hardheid van het schraapblad is te sterk en de taaiheid is onvoldoende of de bladhoek is niet goed; de derde is dat de koude wind onvoldoende wordt geblazen of dat de hoek niet goed is bij het afdrukken (de afdruk blijft hangen als deze ernstig is); Ruw en niet glad. Behandelingsmethode: Ten eerste is het beter om het herdrukken van de inkt met een hoger verwekingspunt te wijzigen of de pH te kiezen als dichtbij neutraal; ten tweede, verdun de inkt of vul een rubber aan achter het schraapmes (er kan ook schuim worden gebruikt, de dikte moet 1 ~ 3 mm zijn. De derde is om de hoek van de koude luchtblazer aan te passen wanneer de heteluchtblazer (temperatuur moet gebaseerd zijn op de omgevingstemperatuur van 30 ° C of 35 ° C of 40 graden van drie graden) (is respectievelijk 25 °, 30 °, 35 °, 40) ° is goed; de vierde is om de plaat te vervangen.
Zeven, afgedrukte verklevingen
De reden is dat de temperatuur hoog is en de afdruksnelheid snel is, zodat het oplosmiddel in de inktfilm niet volledig is verdampt (relatief), of nadat de warme lucht is opgeblazen, de koude lucht onvoldoende is geblazen en niet is gerijpt, en de inkt is snel en langzaam. De vervluchtigingssnelheid is te hoog (resulterend in nattigheid in het oppervlak); de vierde is dat het inktsysteem de watermoleculen binnendringt of wordt gemengd met stoffen die oxiderende eigenschappen bevorderen (zoals metaallood, kobalt, mangaanzouten), zodat de gedrukte inktlaag tijdens opslag wordt opgeslagen. Geleidelijke oxidatie (afgifte) veroorzaakt door plakkerigheid.
Wanneer de inkt de fabriek binnenkomt, wordt deze bovendien opgeslagen in een slecht geventileerd magazijn, vooral als het verwekingspunt van het bindmiddel laag is of als de antikleef-antislipcomponent te weinig inkt bevat en ten tweede het patroon van de de diepdrukplaat is te diep en de afgedrukte inktfilm is dik na overdracht. Terug kleverig. Behandelingsmethode: In het seizoen van de gastemperatuur, moet de afdruksnelheid zo veel mogelijk worden vertraagd of moeten er anti-hechtende additieven aan de inkt worden toegevoegd; de tweede is om snelle, middelgrote en langzame gemengde oplosmiddelen te gebruiken en zo weinig mogelijk oplosmiddel te gebruiken om de inkt aan te passen; Na het blazen, verhoogt u de toevoer van koude lucht of past u de blaashoek aan; de vierde is om de inktfilm volledig droog te meten en de snelheid van de afdrukapparatuur aan te passen aan de droogtijd; bedek de inktfontein of het vat of bedek de inkt op elk gewenst moment om watermoleculen te voorkomen. Metaalzouten die oxiderende eigenschappen binnenvallen en voorkomen; Ten vijfde wordt de inkt opgeslagen in een geventileerd en droog, niet-vochtig magazijn op lage temperatuur; en de zesde is om opnieuw te plaatsten (de plaatdiepte ligt tussen 25 en 45 cm, en de drukinkt met hoger verwekingspunt is vervangen.
Acht, de inktfilm is gekristalliseerd en het is moeilijk om over te drukken
In het algemeen gesproken is het moeilijk om de tweede of derde kleureninkt na de filmvorming van de voorgaande inkt te drukken en heeft het oppervlak kristallisatie (dat wil zeggen verglazing) gevormd / hoofdzakelijk omdat de eigenschappen van de twee inkten verschillend of verschillend van samenstelling zijn. Opnieuw oplosbaarheid (dat wil zeggen, slechte affiniteit) is slecht; ten tweede wordt overmatig siliciumsmeermiddel toegevoegd aan het inktsysteem, in het bijzonder bij werking bij warm weer; Ten derde mist het oppervlak van de composietinkt mat of antikleef dat na filmvorming een ruw oppervlak kan vormen. Het antistatische middel zorgt ervoor dat het oppervlak te glad is; de vierde is dat het drukplaatgat (patroondiepte) te ondiep is of de inktvloei- baarheid te groot is of de viscositeit hoog is.
Behandelingsmethode: verhoog de hoeveelheid echt oplosmiddel in het inktsysteem om de affiniteit voor resolubilisatie te vergroten en vervang de inkt door dezelfde kleur (hetzelfde merk en dezelfde fabrikant); de tweede is om de inkt die het siliconensmeermiddel bevat zoveel mogelijk te gebruiken. Eén kleur, de tweede of derde inkt wordt afgedrukt wanneer deze enigszins viskeus is. Voeg de juiste hoeveelheid mat poeder toe in de composietinkt (zonder de oppervlakteglans te beïnvloeden als standaard) of trek de antikleef- en antistatische dosis af, verander de drukplaat of maak opnieuw de grafische drukplaat met een diepte van 25 ~ 45 μm of gebruik deze de inhoud Hoge, laagviskeuze, maar sterk oprolbare inkten elimineren regelmatig plaatinktsticks.
Negen, slechte samengestelde snelheid
Het drukcomposiet is niet sterk, meestal vanwege het inktsysteem of als het drukproces wordt verdund, het harsgehalte in het inktsysteem te klein is of de viscositeit van de inkt te groot is, en er is ook een loslating veroorzaakt door de speciale inkt en de composietlijm. Anderzijds is het verschil in oppervlaktespanning tussen de inkt en het substraat te groot en wordt het composiet niet gerijpt (gekoeld) na het afdrukken, of is het oplosmiddel volledig verdampt en is de inkthardheid te klein (de film is te bros , te dik / de vingerafdruk is te diep)). In het bijzonder wordt het afdrukmateriaal niet goed behandeld, en is de printdruk klein en verschijnen het imperfecties en scheurverschijnsel. Opmerking: De controle van de oppervlaktespanning is hoofdzakelijk bedoeld voor de corona-ontladingsbehandeling van het afdrukmateriaal.
Behandelingsmethode: met behulp van een drukcomposietinkt met een hoog harsgehalte maar een kleine viscositeit, afhankelijk van het type inkt dat door de inktfabriek wordt geleverd, worden de inkt en het kleefmiddel van dezelfde aard als het afdrukmateriaal geselecteerd; de tweede is om de oppervlaktespanningscontroller van de drukmachine aan te passen (waardoor deze in het bereik van 38dyn / cm2 komt, vanwege de verschillende initiële of droge tijd van verschillende solventgebaseerde inkten, moet de adhesiesnelheid na 48 uur rijpen opnieuw worden bekeken (bijvoorbeeld, de droogsnelheid en hechting zijn niet het gevolg van viscositeit. Bij het afdrukken met 175 lijnen van de printlaag zijn de technische parameters: witte inkt / viscositeit 25 ~ 30S / 25 ° C · coating 4 kopjes (40 ~ 100 m / min afdruksnelheid) en de viscositeit van de kleureninkt moet worden geregeld bij 28 ~ 33S / 25 ° C · coating van 4 kopjes (100-140 m / min afdruksnelheid), terwijl de daadwerkelijke toepassing lager is dan gemiddeld 5
S of zo. De vijfde is het afdrukken van de film in een korte tijd en de viscositeit van de verdunde inkt is lager.
S of rond het gebruik van sneldrogend oplosmiddel, langzaam drogende oplosmiddel aanvulling, om de nauwe combinatie van opgeloste waterstofbindingskracht te bevorderen. Ten zevende moet de drukrol worden gewijzigd met een diepte tussen 15 en 35 μm. Ten achtste, als de inkt in de vorm van water verschijnt, moet deze tijdelijk worden toegevoegd met goudolie of een speciale verdunner. Gebruik de verdunner die speciaal is geproduceerd door de inktfabriek of TM3. Negen is ontworpen volgens de "tweedimensionale methode" om verdunners te mengen om slechte hechting te voorkomen.
Tien, niet bestand tegen koken of ruiken
Na het bedrukken en compounderen is de verpakking niet bestand tegen koken, en het grootste deel van de amidehars die gepermeabiliseerd (geverfd) of verzacht is op het moment van desinfectie zal vervaging, vervaging, vervaging of resterende geur van oplosmiddelen veroorzaken. Langzaam naar binnen of naar buiten. Dit verschijnsel wordt meestal veroorzaakt door het feit dat de inkt zelf niet hittebestendig is en dat de hitte en druk te groot zijn. De geur wordt veroorzaakt door de toevoeging van methylethylketon of tolueenoplosmiddel tijdens het drukproces, of het gebruik van lijm van polyisocyanaatverbinding. Hoewel het druk- en compoundeerproces is voltooid na het blazen van hete lucht en koude lucht, zal de vrije cyanogroep die achterblijft in de rubbercompound tijdens het secundaire of tertiaire desinfectieproces van de verpakking onvermijdelijk opnieuw worden gegenereerd. Om dezelfde reden. Als de bovenstaande materialen worden gebruikt, herhaalt de fout zich. Omdat de drukverbinding een ogenblik gecompliceerd is, is het moeilijk om het oplosmiddel volledig te verdampen en zijn de inktfilm en de rubberverbinding droog. Vooral in het geval dat de detectie- en besturingsapparatuur niet perfect is, zijn fabrikanten van kleine verpakkingsdrukkerijen moeilijker op te lossen.
Hiertoe worden de volgende behandelingen aanbevolen:
1. Het oplosmiddel of de lijm moet zo weinig of zo weinig mogelijk in de inkt worden toegevoegd.
2. Verhoog de heteluchtblazer en de koude luchtblazer, vooral na uitdroging en vervolgens lamineren.
3. De inkt moet worden verdund met sneldrogend oplosmiddel of geëxtrudeerd.
4. Wijzig het inkttype van hittebestendige pigmenten. Kies bij het maken van inkt een kleine zuurwaarde, hars of lichtbestendige transparante kleurstof, gebruik pigmenten en kleurstoffen van het niet-azo-type om de productie van vergiftiging of kankerverwekkende stoffen te voorkomen, of voeg 1% -inktfabriek toe. Fixatief.
5. Tijdens het drukproces kan een deksel aan de inktfontein worden toegevoegd om de waterbestendige moleculen te verven (in het bijzonder de indringingverving van zure stoffen).
6. Controleer de vluchtige resten van verschillende oplosmiddelen.
Elf, vieze versie (of print genoemd met dirty)
De vuile versie van de inkt is bijna hetzelfde als de vuile versie van de afgedrukte inkt. De reden is:
1. De eerste versie van de rol is verchroomd ruw, wat de meest voorkomende faaloorzaak is;
2. Er is een dunne laag inkt op het niet-afdrukbare oppervlak (soms zijn er verschillende reguliere strips); de inkt heeft een sterke bevochtigbaarheid op het chroomoppervlak, waardoor de schraper wordt gekrast;
3. schraper is te puur of de hoek is verkeerd;
4. De inkt is aan het begin te droog of de zijde is te lang.
Nadering:
1. Als het chroomoppervlak van de nieuwe wals ruw is, kan een sneldrogend oplosmiddel in de inkt worden gebruikt om de dunne inktlaag tussen het lemmet en de ciseleerwals te drogen. Na enkele uren wordt het chroomoppervlak geslepen en vervangen door een normaal oplosmiddel. ;
2. overschakelen naar een nieuwe schraper en de hoek aanpassen;
3. Solubilizer, in het bijzonder om het droge oplosmiddel te versnellen om de viscositeit van de inkt te verminderen - zoals de uitstrijk of gouden olie; 4 is om de suspensie van calcium toe te voegen om zijn zijde te verminderen om de dikte en vloeibaarheid van de inktlaag van de drukinkt te vergroten.