Vervaardiging en toepassing van flexografische inkt
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen, China. We bieden alle boekpublicaties, hardcover boekdruk, papercover boekdruk, hardcover notitieboekje, sprial boekdruk, zadelsteekboekdruk, boekjesdruk, verpakking, kalenders, allerlei PVC, productbrochures, notities, kinderboek, stickers, alles soorten speciale papier kleurendruk producten, game cardand enzovoort.
Ga voor meer informatie naar
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
Flexografisch printen is een reguliere printmethode van de toekomst, gebaseerd op de verschillende geavanceerde technologieën die worden gebruikt door fabrikanten van flexografisch printen, zoals UV (ultraviolet) uitharden, EB (elektronenstraal) uitharden en inktverftechnologie.
Allereerst flexodruk en inktcontrole
Flexografisch afdrukken verwijst naar een afdrukmethode waarbij inkt wordt overgebracht door een rasterwals met behulp van een flexografische plaat. De lay-out van de plaat is dezelfde als die van de boekdrukplaat en het beeld is gedeeltelijk boven het niet-beeldgedeelte verhoogd. Bovendien is de flexografische drukplaat ook een directe drukmethode met een rubberplaat of een fotogevoelige harsplaat en een sneldrogende vloeibare inkt. Het is te zien dat flexografisch drukken een tak van boekdruk is, die verschilt van conventioneel boekdruk in de samenstelling van de drukplaat, de samenstelling van de inkt en het reliëfproces.
De overdracht van afbeeldingen tijdens het afdrukken gebeurt door een fotochemisch reactieve drukplaat of een rubberen band met een patroon. De inkt wordt naar de drukplaat getransporteerd door een hoeveelheid inkt door een rasterwals in een inktreservoir. De netvormige overdrachtsrol is samengesteld uit een chroomlegering en is bedekt met een keramische slijtlaag of een met ionen gespoten keramische slijtlaag. De hoeveelheid afgegeven inkt wordt bepaald door het aantal lijnen op het oppervlak van de overdrachtsrol. Het oppervlak van de dikke rasterwals heeft ongeveer 120 lijnen per inch en de overdrachtsrol voor het afdrukken van fijne patronen kan 500 tot 900 lijnen per inch bereiken.
Flexo-inkten hebben een breed scala aan toepassingen en een breed scala aan substraten, dus er zijn veel soorten flexo-inkten die bij hen passen. Kan grofweg worden onderverdeeld in de volgende vier categorieën:
1. Oplosmiddelen: soorten waaronder verschillende gemengde oplosmiddelen.
2. Alcoholen: inclusief verschillende alcoholen.
3. Waterig: het gebruikte oplosmiddel is water in plaats van organisch oplosmiddel.
4, UV-uithardende (UV) klasse: in tegenstelling tot gewone inkt, bevat het geen oplosmiddelen, bevat het alleen wat reactief verdunningsmiddel. De respectieve kenmerken worden weergegeven in de onderstaande afbeelding.
Wat de hoofdcomponenten van de flexografische inkt betreft, deze zijn samengesteld uit een toner (pigment of kleurstof), een hars (koppelingsmateriaal), een oplosmiddel, een hulpmiddel en dergelijke. De meeste daarvan zijn vloeibare inkten die hoofdzakelijk zijn gebaseerd op vervluchtiging en drogen, maar er zijn ook enkele inkten die worden gedroogd in de vorm van geoxideerde conjunctiva, osmose en dergelijke. Omdat de flexografische drukpers een rasterwals gebruikt om inkt over te dragen, moet de viscositeit van de flexografische drukinkt niet te hoog zijn, in het algemeen tussen 1 en 100 poise.
Flexografische inkten zijn typische inkten voor oplosmiddelen, namelijk vloeibare inkten, die worden gedroogd door verdamping van oplosmiddelen. Deze inkt wordt overgebracht naar de flexografische plaat door een rasterwals (een deuk op de inktrol). Volgens zijn kleurlichaam kan het worden onderverdeeld in de volgende drie categorieën, namelijk: kleurstoftype, pigmenttype, kleurstofpigmenttype. In het algemeen heeft het kleurstoftype een lagere viscositeit en heeft het pigmenttype een hogere viscositeit om dispersie en opslag te vergemakkelijken (sedimentatie te voorkomen). Vanwege de verschillende materialen van het substraat zijn de hars en het oplosmiddel in de inktformulering ook verschillend, maar de inkt moet een geschikte viscositeit en vloeibaarheid hebben, droogheid is ook vereist en er is geen resterende geur na drogen. De hechting van het object is goed en werkt niet op de plaat.
De ontwikkeling van flexografisch afdrukken wordt steeds sneller en sneller. Meer en meer inktproducenten ontwikkelen hoogwaardige en goedkope inkten, waardoor meer mogelijkheden voor flexografisch afdrukken ontstaan. Het vooruitzicht van inkt op waterbasis is het meest veelbelovend. We zullen ons op dit laatste concentreren. Introduceer dit type inkt.
Ten tweede, flexografische inkt op basis van oplosmiddelen en flexografische inkt op basis van alcohol
Op oplosmiddel gebaseerde flexografische inkten worden in het algemeen gebruikt bij het bedrukken van niet-absorberende substraten en de afdrukken worden gedroogd door verdamping van het oplosmiddel in de inkt.
Volgens de geselecteerde kleurstof kan deze verder worden verdeeld in kleurstofinkt en pigmentinkt. De kleurstofinkt heeft een goede transparantie en is gedrukt op het oppervlak van een metalen substraat zoals gealuminiseerd papier, dat een speciaal glanseffect kan vertonen. Pigmentinkt, voornamelijk gebruikt voor nitrocellulose (NC) hars als het belangrijkste materiaal voor het afdrukken op het papier; 50% olefinehars en acrylhars als het belangrijkste materiaal voor het drukken op het oppervlak van de plastic film; gebruikt op het oppervlak van aluminiumfolie. De drukinkt kan worden gekozen uit kleurstofinkt en transparante pigmentinkt. De pigmentinkt kan worden gekozen uit pigmentkleureninkt, waardoor de inkt hoogglans, goede transparantie en weerstandsprestaties beter is dan lichtbestendige kleurstofinkt.
De inkt van het alcoholtype wordt verkregen door een in alcohol oplosbare hars op te lossen in een op alcohol gebaseerd oplosmiddel en verder een esteroplosmiddel en een cellosolve aan het kleurmiddel toe te voegen. Het grootste deel van de flexografische bedrukking van verschillende plastic films voor verpakking gebruikt dit type inkt. De voor het bindmiddel gebruikte hars is hoofdzakelijk maleïnezuurhars, polyamidehars, acrylhars, epoxyhars, alkydhars, nitrocellulose, ethylcellulose en dergelijke. Veelgebruikte oplosmiddelen zijn ethanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, enz. En soms wordt een kleine hoeveelheid aromatische koolwaterstoffen en esteroplosmiddelen toegevoegd. De inkt wordt in het algemeen niet in een enkel oplosmiddel gebruikt, maar wordt gemengd met verschillende oplosmiddelen om de oplosbaarheid en droogeigenschappen te verbeteren.
Ten derde, op water gebaseerde flexografische inkt
Voor inktfabrikanten is inkt op de flexomarkt een winstgevende markt. Het is ook een potentiële markt die de moeite waard is om te ontwikkelen. In de eindverbruikersmarkt wordt inkt voornamelijk gebruikt bij het bedrukken van papier, dozen, golfpapier, huishoudpapier en voorbedrukte toepassingen. Bij het afdrukken op karton worden flexo-inkten steeds vaker gebruikt. Bovendien heeft de verdere ontwikkeling van inkttechnologie de oplosbaarheid van inkt sterk verbeterd.
De flexografische inkt verwijst naar een inkt die water, alcohol, cellosolve of dergelijke als oplosmiddel gebruikt en wordt hoofdzakelijk gebruikt voor het bedrukken van een zeer absorberend substraat zoals papier, karton, golfpapier, cementzak en dergelijke. Afhankelijk van het gebruikte type hars bestaat de inkt voornamelijk uit een in alkali oplosbaar type, een emulsietype en een in water oplosbaar type. De inkt heeft de kenmerken dat het geen overmatig vluchtig organisch oplosmiddel bevat, is niet ontvlambaar, is niet schadelijk voor de gezondheid van de inktfabrikant en de drukker en is niet vervuilend voor de atmosferische omgeving; inkt als nieuwe drukinkt, giftige en schadelijke stoffen blijven in het drukwerk achter. De hoeveelheid is klein, de vervuiling van de verpakte goederen is klein; de algehele milieukwaliteit is verbeterd.
Een flexografische inkt van hoge kwaliteit moet de volgende eigenschappen hebben: geen overmatige geur, goede vloei-eigenschappen en viscositeit, snelle en juiste droging, geen invloed op platen en drukpersen, en eenvoudig afdrukken op de pers. Het moet een goede opslagstabiliteit hebben en lange- termijnopslag van neerslagen. Na het roeren moet het gemakkelijk te gebruiken zijn.
Ten vierde, de samenstelling van de flexibele versie van inkt
Kleurstoffen worden in het algemeen gemaakt van alkalibestendige pigmenten, inclusief organische en anorganische pigmenten, die een goede dispersie in waterige systemen vereisen, inclusief organische en anorganische pigmenten, die in wezen hetzelfde zijn als kleurstoffen in oplosmiddelinkten. Tegenwoordig worden vaak pigmenten met heldere kleuren en sterke kleurkracht gebruikt om aan de decoratieve behoeften van verpakkingsmaterialen te voldoen. Kleurstoffen worden soms ook gebruikt om de kleursterkte van de inkt te vergroten en de viscositeit te verbeteren. Het maakt echter niet uit welk soort pigment wordt gebruikt, het wordt bij voorkeur behandeld met een anionische of niet-ionische oppervlakteactieve stof, omdat de oppervlaktespanning en polariteit van water in de inkt relatief groot zijn en de dispersie van de kleurstof relatief moeilijk is, zoals onbehandeld . Het zal leiden tot een ongelijke verdeling.
Het bindmiddel van de flexografische inkt is een belangrijke factor die de kwaliteit van de inkt beïnvloedt, in het bijzonder inkt met hoge precisie. Er zijn veel soorten, die kunnen worden geselecteerd op basis van verschillende gelegenheden en toepassingen. Het is niet overdreven om te zeggen dat het huidige onderzoek en de ontwikkeling van inkt bij binnenlandse inktbedrijven zich richten op het onderzoek naar bindmiddelen. Het volgende is een korte inleiding tot de eigenschappen van veelgebruikte bindmiddelen.
(1) in water oplosbare bindmiddelen, inclusief polyvinylalcohol, hydroxyethylcellulose en polyvinylpyrrolidon, enz., Een dergelijk bindmiddel kan permanent worden opgelost door water en derhalve kan de daarin gebruikte inkt worden onderworpen aan een bepaald toepassingsgebied. Beperkingen kunnen alleen worden toegepast op producten waarbij de inktfilm niet wordt blootgesteld aan water.
(2) In alkali oplosbare bindmiddelen Momenteel worden acrylharsen algemeen gebruikt als bindmiddelen in binnen- en buitenland.
In feite komen acrylharsen in drie vormen voor: in alkali oplosbaar, niet-ionisch polymeer en in zuur oplosbaar polymeer. In de inkt wordt voornamelijk het in alkali oplosbare type gebruikt (omdat de niet-ionische film relatief hydrofiel is en een slechte waterbestendigheid heeft; het in zuur oplosbare type heeft geen geschikt vluchtig zuur en is geurig). Bij het inktbereidingsproces worden gewoonlijk ammoniakwater, aminen of een mengsel daarvan gebruikt om de hars tot een in water oplosbaar aminezout te maken. Na te zijn bedrukt op het substraat, wordt de ammoniakfilm verdampt en nadat de inktfilm is gedroogd, heeft deze een zekere mate van glans, waterbestendigheid en slijtvastheid.
(3) Het bindmiddel van het diffusietype is een fijn harsdeeltje gesuspendeerd in water en wordt gewoonlijk een latex genoemd. Propyleen, ethyleen of styreen-butadieenpolymeren worden typisch in dergelijke bindmiddelen opgenomen. Latex heeft meer significante voordelen dan opgeloste hars: ten eerste kan latex een hoge dichtheid en lage viscositeit hebben, wat een dunne coating van hoge kwaliteit kan produceren; ten tweede kan latex aanzienlijke polymeermoleculen, macromoleculen bevatten. Ze zijn beter bestand tegen slijtage en hitte dan kleine moleculen en hun hechting is goed. Hoewel macromoleculen meestal de viscositeit van de oplossing te hoog maken, heeft latex dit probleem niet, wat een kenmerk is van latexinkten. Het grootste probleem met latexinkten is dat afdrukken moeilijk en moeilijk schoon te maken is, want zodra de latex is uitgehard, wordt het een onoplosbaar materiaal, dus wordt latex vaak als coatinginkt gebruikt. Bovendien kan de latex ook worden gemengd met een alkalisch bindmiddel, dat enkele eigenschappen behoudt die uniek zijn voor de latex en de bedrukbaarheid heeft van het in alkali oplosbare bindmiddel.
Ten vijfde, de toepassingspunten van inktdruk op de machine
Inkt op waterbasis is een van de belangrijkste factoren die de kwaliteit van flexografisch afdrukken beïnvloeden. Vooral bij het verpakken van sigaretten is dit een factor die niet kan worden genegeerd. Het volgende moet de zaken introduceren waaraan aandacht moet worden besteed bij het gebruik van flexo-geprinte steunkleureninkt bij het bedrukken van sigaretten.
Voorzorgsmaatregelen vóór het afdrukken:
(1) De inkt moet worden verzegeld en bewaard bij een temperatuur van 15 tot 25 ° C en een relatieve vochtigheid van 65% tot 70%. Bovendien, volgens de houdbaarheid van inkt, redelijke aanschaf en opslag van inkt. Als u niet over de bovenstaande opslagvoorwaarden beschikt, kunt u ook de methode voor kortetermijnaankoop en opslag gebruiken en de inkt drie dagen vóór gebruik naast de afdrukmachine plaatsen om zich aan te passen aan de scène.
(2) Aangezien de steunkleurinkten allemaal worden bereid door het mengen van twee of meer primaire kleureninkt, is het vereist dat elke steunkleurinkt vooraf wordt voorbereid volgens de standaard, en de primaire kleureninkt en de voorbereide steunkleurinkt worden gemeten . PH-waarde en viscositeit worden gebruikt als technische parameters voor analyse.
(3) De inkt moet twee uur voordat de machine aan staat volledig worden geroerd, minimaal een half uur, meet vervolgens de PH-waarde en viscositeit van de inkt, pas de PH-waarde en viscositeit aan volgens de afdrukomgeving en andere factoren, dus dat de inktprestaties stabiel zijn en het afdrukeffect wordt bereikt. optimaal.
Voorzorgsmaatregelen bij het afdrukken: (1) Wanneer de inkt elke shift wordt aangebracht, moet de nieuw gemengde inkt worden gebruikt. Na ongeveer een uur, dat wil zeggen, de prestaties zijn relatief stabiel, de vorige resterende inkt kan worden toegevoegd.
(2) Vanwege de grote thixotropie van de inkt is het noodzakelijk om met tussenpozen geschikte additieven (stabilisatoren, vertragers, vloeistoffen voor pH-aanpassing, enz.) Toe te voegen om aan te passen. De specifieke intervaltijd en dosering moeten worden bepaald op basis van de specifieke omstandigheden om de PH-waarde en viscositeit van de inkt in het drukproces te regelen om de beste prestaties te behouden.
(3) Aangezien de kleur van de steunkleurinkt tijdens het langdurige afdrukproces enigszins zal veranderen, moet de operator de inkt fijnafstemmen volgens het kleurverschil om ervoor te zorgen dat het kleurverschil binnen het toegestane bereik ligt.
Ten zesde de controle-index van inkt
Indicatoren voor inktcontrole omvatten voornamelijk viscositeit, pH en droogheid.
1. Beheersing van inktviscositeit. Inktviscositeit verwijst naar het vermogen van de inkt om de beweging van andere moleculen te belemmeren onder invloed van zijn interne interne krachten. In het algemeen wordt een bepaalde hoeveelheid inkt gebruikt om door het capillair te stromen bij een vaste temperatuur (typisch 20 ° C), en de tijd die nodig is voor registratie wordt gemeten als een viscositeit.
De viscositeit van de inkt is de belangrijkste factor die de overdrachtsprestaties van de inkt, de stevigheid van de afdruk, de hoeveelheid penetratie en de glans bepaalt. De viscositeit van de inkt is te hoog, de kleur wordt donkerder, het inktverbruik wordt verhoogd, de droogsnelheid wordt vertraagd; de viscositeit is te laag, de kleur verandert en de puntgrootte wordt vergroot om de afdrukkwaliteit te verminderen.
Bij flexografisch afdrukken wordt de viscositeit van de inkt niet alleen bepaald door de viscositeit van de inkt zelf, maar door alle factoren die de viscositeit van de inkt beïnvloeden, zoals de aniloxrol, de beeldconditie en andere factoren. De feitelijk gebruikte viscositeit moet gemakkelijk door de pomp naar de rakel worden gecirculeerd en kan in dezelfde hoeveelheid op de drukplaat en het substraat worden overgedragen, zodat de dichtheid van de gedrukte materie en de beeldpunt niet significant worden gewijzigd, en de de afdrukkwaliteit blijft behouden. De consistentie van de inkt moet consistent zijn.
De inktviscositeit moet verschillen bij het afdrukken van de schermversie en de veldversie. In het algemeen, wanneer het scherm wordt afgedrukt, moet de viscositeit iets lager zijn en heeft de afdruksnelheid van de drukmachine ook invloed op de viscositeit van de inkt; wanneer de afdruksnelheid hoog is, is de viscositeit van de inkt lager en wanneer de afdruksnelheid laag is, is de viscositeit van de inkt hoger. Gewoonlijk is, nadat de rasterwals en de overdrachtsrol zijn toegevoegd met de rakel, indien de gestreepte inkt wordt waargenomen, de viscositeit geschikt; als de inktdruppel verschijnt, is de viscositeit van de inkt te groot; als de stip helemaal niet zichtbaar is, geeft dit aan dat de viscositeit te klein is.
2. Aanpassing van inktviscositeit. De aanpassing en regeling van de viscositeit van de inkt moet worden geregeld door de temperatuur van de inkt en de hoeveelheid verdunningsmiddel te regelen. Om de consistentie van de afdrukkwaliteit te waarborgen, moet de consistentie van de inktviscositeit worden gehandhaafd. De volgende tabel geeft de hoeveelheid verdunningsmiddel:
Zoals te zien is in de tabel, heeft de temperatuur een grote invloed op de hoeveelheid toename van het verdunningsmiddel. Verdunningsinkt heeft een groot effect op de uiteindelijke dichtheid van de afdruk. De temperatuur van de inkt vóór het afdrukken is bijvoorbeeld 10 ° C, de viscositeit is 25 S en na een korte periode van werking wordt de temperatuur van de inkt verhoogd tot 20 ° C en wordt de viscositeit verlaagd tot 18 S. Als een resultaat wordt de inktlaag verdund en wordt de dichtheid verlaagd. Daarom moet bij de werkelijke productie de temperatuur van de gebruikte inkt worden gestabiliseerd op de temperatuur van de drukkerij. Voor de temperatuur van de inkt als gevolg van wrijving tijdens het afdrukken, verandert de viscositeit en deze kan worden beschouwd als opgelost door koeling.
Inkt is bijzonder gevoelig voor de toevoeging van verdunningsmiddelen, dus wees voorzichtig om de viscositeit te waarborgen. Vermijd overmatig (niet meer dan 5%) om te voorkomen dat de inktviscositeit te laag is. Omdat oppervlaktespanning bellen zal vormen, zal hard water over het algemeen meer schuim produceren dan zacht water. Om bijvoorbeeld bellen te verminderen, is het noodzakelijk om een antischuimmiddel toe te voegen. Gebruik geen op paraffine gebaseerd ontschuimingsmiddel, anders heeft dit invloed op de duurzaamheid van de drukplaat. Het ontschuimingsmiddel dat een component op siliciumbasis bevat, moet worden verdund met water en onder voortdurend roeren aan de inkt worden toegevoegd en een ontschuimingsmiddel op basis van siliconen met een hoge concentratie onverdund wordt aan de inkt toegevoegd om gaatjes in de druk te vormen. Ontinking treedt op.
3. De pH van de inkt. Inkt regelt in het algemeen een pH van ongeveer 9 en is enigszins basisch. Als de pH-waarde te groot is, zal de inkt worden gedenatureerd (wat betekent dat de inkt dun wordt wanneer deze wordt blootgesteld aan een externe kracht en een eigenschap die terugkeert naar zijn oorspronkelijke staat na staan) verandert om de inkt dik te maken . De inkt stroomt in de binnenkant van de schraper of rubberen rol, waardoor de inkt droogt. De hoeveelheid inkt op de rasterwals is onvoldoende en er ontstaat een wit lek of dergelijke tijdens het afdrukken. De pH-waarde is te hoog, de viscositeit is verlaagd en het drogen is langzaam. De methode om eenvoudig een kleine hoeveelheid water toe te voegen om de viscositeit van de inkt te verminderen om de vloeibaarheid van de inkt aan te passen, is niet bevredigend. Om deze reden moet de alkalische stof op de juiste manier worden toegevoegd om de inkt aan te passen. PH waarde.
4. Droog. Het drogen van inkt is altijd verwarrend geweest. Om het probleem van het drogen van inkt op te lossen, is een uitgebreide aanpassing nodig. Bijvoorbeeld worden de comonomeersamenstelling van de inkt, het neutralisatiemiddel, het co-oplosmiddel en het hulpmiddel gezeefd en verbeterd in verschillende richtingen. De droogsnelheid van de inkt zal aanzienlijk worden verbeterd om te voldoen aan de vereisten van de bestaande productiesnelheid. Als het droogsysteem van de bestaande apparatuur dienovereenkomstig kan worden aangepast en verbeterd, is het drogen van de inkt idealer.
5. We zullen alle eerdere meningen over het gebruik van inkt concentreren, behalve de volgende aspecten: goed schudden voor gebruik of bemonstering, bevestig de viscositeit onder dezelfde testomstandigheden; volgens de ontwerpvoorwaarde van de plaat en de afdruksnelheid, bepaal de viscositeit van de inkt op waterbasis. Wanneer de viscositeit hoog is, moet deze worden verdund met water of een speciaal oplosmiddel. Besteed speciale aandacht aan de viscositeit van de inkt op waterbasis wanneer deze wordt verdund.
Als de viscositeit te laag is, kunt u deze het beste aanpassen met de originele inkt en zo weinig of geen verdikkingsmiddel gebruiken. Wanneer de kleurconcentratie hoog is, moet deze goed worden gespoeld met een speciaal verdunningsmiddel om de viscositeit aan te passen; tijdens het drukproces wordt vaak aandacht besteed aan de viscositeitsverandering en wordt de viscositeit geregistreerd. Tijdens het gebruik kan, wanneer er meer schuim is, een kleine hoeveelheid worden toegevoegd. Ontschuimer (meestal geregeld binnen 0,2%); aan het einde van het afdrukken moet de relevante mechanische apparatuur zo snel mogelijk worden gereinigd; onvoltooide inkt moet worden teruggebracht naar het vat (maar niet gemengd met de originele inkt) en op een koele en koele plaats worden bewaard; herstart Gebruik het eerst als het beter is om te filteren met een maaswijdte van 90 maaswijdte of hoger.
De laatste jaren heeft de conventionele inkt de nadelen van langzaam drogen, slechte glans en gemakkelijke papierkrimp. Met de toepassing van nieuwe materialen en de verbetering van drukapparatuur en andere gerelateerde omstandigheden zijn belangrijke verbeteringen aangebracht. De toepassing van de in eigen land geproduceerde flexografische hoge-precisie inkt laat zien dat de droogsnelheid 200 m / min kan bereiken en de resolutie 150 lijnen heeft overschreden.
Zevende, de analyse van de belangrijkste punten van flexodruk steunkleureninkt
De formulering van steunkleurinkten verwijst naar het mengen van een of meer inkten en de toevoeging van bepaalde hulpmaterialen om zich aan te passen aan het gehele drukproces. De formulering van de inkt omvat hoofdzakelijk twee aspecten: enerzijds de aanpassing van de geschiktheid van de inktdruk, inclusief de viscositeit, hechting, vloeibaarheid, droogheid, enz. Van de inkt; aan de andere kant, de kleurafstemming van de inkt, de belangrijkste discussie in deze sectie is Kleurafstemming van flexo-inkten
De volgende basisbewerkingen moeten worden opgemerkt voor de kleurafstemming van de flexokleur: de inktvoorbereiding moet worden uitgevoerd onder de standaardlichtbron D65. Als het overdag is, kan het worden uitgevoerd in het zonnige noordenvenster. Volgens de standaardkleurmonsteranalyse van de klant zijn er verschillende soorten tinten en dit zijn steunkleuren. Met het gebruik van steunkleurchromatografie wordt het aantal aniloxlijnen bepaald dat moet worden geselecteerd voor het afdrukken van de steunkleurmonsters, en welke soorten primaire kleureninkten worden gebruikt voor de steunkleurmonsters, en wat zijn de hoofdkleuren en de extra kleuren. Volgens de kwaliteitsvereisten van de gedrukte producten, worden de hoofd- en hulpkleurinkten die geschikt zijn voor de kleureninkt geselecteerd. Gebruik een kleine hoeveelheid steunkleureninkt om te rijzen en noteer het aandeel van elk ingrediënt. Het kleurverschil tussen de proef en de standaard werd gemeten met een kleurverschilmeter en de laatste aanpassing werd uitgevoerd. Afhankelijk van het aandeel van de definitieve aanpassing wordt een bepaalde hoeveelheid drukinkt bereid. Nadat de vernis is aangebracht, zijn de tint en helderheid zo dicht mogelijk bij de standaard. Voer goed uw opname uit en noteer de verhouding en viscositeit van de laatste aanpassing van deze steunkleurinkt voor toekomstig gebruik.
Er zijn verschillende vereisten voor steunkleuren met verschillende tinten. Elke inkt die wordt gemengd met een bepaalde hoeveelheid verdund middel of witte inkt in de primaire kleur, tussenliggende kleur en complexe kleureninkt wordt gezamenlijk een lichtgekleurde inkt genoemd. Het mengproces van de lichtgekleurde inkt is als volgt: de lichtgekleurde steunkleur in het standaardmonster wordt geanalyseerd en beoordeeld. Bepaal het aantal rasterlijnen in de afdruk, de verhouding tussen de primaire inkt en de dunner (of witte inkt). Een kleine hoeveelheid primaire kleureninkt wordt geleidelijk aan de verdunner toegevoegd. Als de primaire kleureninkt meer dan één type is, wordt de hoeveelheid primaire kleur eerst verhoogd en is de toegevoegde hoeveelheid klein. Meet op dit moment de viscositeit van de inkt om te zien of deze geschikt is voor afdrukken. Als dit niet het geval is, past u dit aan met inkttoevoegingen. Gebruik een flexo-wisser (consistent met het aantal afgedrukte rasterlijnen) om het monster te schrapen en het te vergelijken met het standaardkleurmonster totdat de tint en helderheid zijn bereikt. Zorg er ten slotte voor dat u deze steunkleureninkt goed opneemt.
De voorbereiding van flexo-geprinte donkere inkt moet ook worden opgemerkt. De inkten gemengd met de drie primaire kleuren in verschillende verhoudingen zonder enig verdunningsmiddel worden donkere inkten genoemd en het mengproces is als volgt: de donkere vlekkleur in het standaardmonster wordt geanalyseerd en beoordeeld en het net op het moment van afdrukken is vastbesloten. Het aantal lijnen en het geschatte aandeel van elke kleureninkt. Bekijk de helderheid van de complexe kleur met verwijzing naar de grijsschaal. Voeg de secundaire kleureninkt achtereenvolgens toe aan de hoofdkleureninkt, voeg eerst een grote hoeveelheid toe en voeg vervolgens een kleine hoeveelheid toe. Meet op dit moment de viscositeit van de inkt om te zien of deze geschikt is voor afdrukken. Zo niet, dan kan het worden aangepast met inkttoevoegingen. Gebruik een flexo-wisser (consistent met het aantal rasterwalsen) om het monster te schrapen en het te vergelijken met het standaardkleurmonster totdat de tint en helderheid zijn bereikt. Dezelfde vereisten moeten uiteindelijk worden gedaan in dit speciale kleureninzetrecord.
Voor het matchen van de kleurcode van het flexoscherm, wanneer het door de klant verstrekte kleurmonster een kleurmonster is dat wordt gesuperponeerd met verschillende stippen van de drie primaire kleuren en tegelijkertijd het effect moet worden afgedrukt in de veld, is het noodzakelijk om de inzet van het netwerkkleurmonster te betrekken. . De kleurdiepte van de gescreende afdrukken wordt aangepast door het percentage van het eenheidsgebied van het internetpunt, zodat het percentage van de puntcombinatie van de kleuren die worden gepresenteerd door de verschillende kleurblokken op het chromatogram kan worden gebruikt voor het mengen van de inkt.
Voorzorgsmaatregelen bij het mengen van vlekkleureninkt: de compatibiliteit van de bindmiddeleigenschappen, pigmenten en bindmiddelen bepaalt de stabiliteit van de inkt, zodat inkten geproduceerd door verschillende fabrikanten hun eigen houdbaarheid hebben. Voordat u de inkt aanpast, moet u eerst controleren of de inkt is verlopen en versleten. Het is het beste om een enkele kleureninkt te gebruiken die door dezelfde fabrikant is geproduceerd. Het type primaire kleureninkt moet zo klein mogelijk zijn tijdens het mengproces, anders wordt de helderheid van de vereiste inkt verlaagd, wordt de verzadiging van de kleur beïnvloed en is de inktkleur grijs en onduidelijk. Tijdens het bereidings- en drukproces moet ervoor worden gezorgd dat de viscositeit geschikt en stabiel is, omdat te veel viscositeitsveranderingen ervoor zorgen dat de inkt in diepte verandert. Tijdens het afdrukproces is het ook noodzakelijk om de verandering van de kleur van het substraat te controleren. Als bijvoorbeeld de witheid van het papier verandert, verandert de helderheid van de steunkleur.
Achtste, een overzicht van de ontwikkelingsrichting van flexo-inkt
Voor inktfabrikanten is inkt op de flexomarkt een lucratieve markt en een potentiële markt die het waard is te worden ontwikkeld. In de eindverbruikersmarkt wordt inkt voornamelijk gebruikt bij het bedrukken van papier, dozen, golfkarton en voorbedrukte toepassingen. Bij het afdrukken op karton worden flexo-inkten steeds vaker gebruikt. Bovendien heeft de verdere ontwikkeling van inkttechnologie de oplosbaarheid van inkt verbeterd. De studie van nieuwe oppervlakteactieve stoffen en het gebruik van schonere oplosmiddelen hebben het afdrukken van inktlaminaten verbeterd. Smalle webhaspelprinters gebruiken al lang inkt. Gebaseerd op milieubescherming en de gezondheid van printers, zijn grootformaat webgebaseerde rotatieprinters nu ook geïnteresseerd in inkt. Maar voor de nabije toekomst heeft de webgebaseerde rotatiedrukmarkt nog steeds vraag naar inkten op basis van oplosmiddelen. Naar onze mening is inkjet in ieder geval hun ultieme keuze om de V0C-voorschriften (Organic Volatile) te volgen en veel geld te investeren in fabrikanten van apparatuur. Vanuit het perspectief van een brede rotatiepers is de verschuiving naar inktdruk een belangrijke trend bij het roteren van brede rotatiefilms. De inkten van vandaag kunnen worden toegepast op een aantal substraten, voornamelijk polyesterfilms en laminaatfilms.
Inktproducenten beschouwen milieuproblemen als een drijvende factor bij het overschakelen op productie-inkt. Inkt en wassen hebben duidelijke voordelen op het gebied van V0C-emissies, milieuveiligheid, gezondheid en veiligheid van printers en lagere opslag- en transportkosten als niet-brandbare materialen. Met de perfectie van hars en additieve technologie, zullen de functionele eigenschappen van inktformuleringen een krachtige impact hebben op inkten op basis van oplosmiddelen en energie-uithardende inkten.
De toekomstige trend is dat bij het afdrukken van films steeds vaker inkjet flexo wordt gebruikt in plaats van inktflexo op basis van oplosmiddelen. Mensen kijken uit naar de opkomst van watergedragen foliedrukinkten van betere kwaliteit. Hoewel de voordelen van inkt milieuvriendelijk zijn, betekent het succes van inkt niet dat inkten op oplosmiddelbasis de markt voor flexo-inkt zullen verlaten. Het grootste voordeel van inkt is dat V0C-vluchtige stoffen zeldzaam zijn, maar de persoon die verantwoordelijk is voor onderzoek en ontwikkeling bij sommige bekende buitenlandse bedrijven is van mening dat het gebruik van inkten op basis van oplosmiddelen om deze reden niet is verminderd.
Of u nu inkt op basis van oplosmiddelen of inkt gebruikt, één is het kostenprobleem. Voor sommige drukkerijen verhoogt het gebruik van inkt om milieuredenen de productiekosten. Een ander aspect is om te kijken naar lokale voorschriften voor milieubescherming voor V0C-emissies. Oplosmiddelen gebaseerde inkten zijn iets minder duur als u niet te maken hebt met vluchtige stoffen.
UV (ultraviolet) en EB (elektronenstraal) uithardingstechnologieën blijven de richting van de inktindustrie. De flexoplaat blijft de voorkeur geven aan door straling hardbare inkten. Natuurlijk is UV / EB-technologie ook het meest zorgwekkende probleem voor flexopackers. Smalle webwebetiketprinters hebben met succes uitgeharde inkten gebruikt en een gunstige positie verworven in de drukmarkt. Voor de rest van de drukmarkt wachten printers op door straling uithardbare inkten. Ongetwijfeld is flexodruk met UV-inkt vanuit het perspectief van de afdrukkwaliteit de beste drukmethode van alle huidige flexodruktechnieken en beter dan flexodruk van inkten en inkten op basis van oplosmiddelen.
Net als andere afdrukmethoden worden UV / EB-inkten geconfronteerd met enkele obstakels. De UV / EB-technologie in de verpakkings- en drukmarkt staat voor verschillende uitdagingen. Het grootste obstakel is dat UV / EB-technologie zich niet kan aanpassen aan traditionele printtechnieken. Voordat u UV / EB-technologie gebruikt. Drukkerijen moeten uithardingsapparatuur installeren, en hoewel hun prijzen dalen, zijn ze nog steeds een grote investering. Bovendien is de kostenkwestie ook een van de belangrijkste redenen die de verdere ontwikkeling van door straling hardbare inkten hebben geplaagd. Grondstoffen en apparatuur zijn nog steeds duur. Volgens schattingen van experts, als de kosten van inkt dicht bij andere soorten inkten kunnen liggen, zal de ontwikkelingssnelheid meerdere malen sneller zijn dan andere inkten.