Hoe hebben ze de technische uitdaging van 'pre-pressing vóór het afdrukken' opgelost, en wat is er innovatief aan dit proces?

Terwijl de verpakkings- en drukindustrie hogere productie-efficiëntie, kosten en drukkwaliteit blijft eisen, zijn de beperkingen van producten die het traditionele 'eerst stempelen en later afdrukken'-proces gebruiken steeds duidelijker geworden naarmate hun schaal groeit. Omdat ze eerst hot stamping gebruiken voor holografisch elektrochemisch aluminium voordat ze worden bedrukt, worden ze geconfronteerd met problemen zoals een lage productie-efficiëntie, onvoldoende registratienauwkeurigheid, veel materiaalverspilling en complexe processen. Om de bovenstaande problemen aan te pakken, stelt dit artikel een holografische papierdiepdruktechnologie met positioneringsrollen voor, waarbij gebruik wordt gemaakt van een productiemethode voor continu rolpapier, waarbij holografisch filmpersen, registratiecursorherkenning en dynamische spanningscontrole worden gecombineerd om hoge-precieze en efficiënte afdrukken te bereiken. Deze technologie kan op grote schaal worden toegepast in sigarettenpakjes, drankdozen, hoogwaardige cosmeticaverpakkingen en andere gebieden, met aanzienlijke industriële toepassingsmogelijkheden.

Holografisch positioneringsrolpapier gecombineerd drukproces

De gecombineerde diepdrukmethode voor holografisch positioneringsrolpapier die in dit onderzoek wordt voorgesteld, omvat hoofdzakelijk drie stappen: ten eerste wordt het rolpapier in positioneringspapier gedrukt door een holografische filmpersmachine, met laserlaserafbeeldingen en registratiecursors vooraf ingesteld op het papieroppervlak; Vervolgens wordt het geperste rolpapier teruggewikkeld en in de rollenpers geplaatst; Ten slotte wordt het registratieprinten van afgedrukte afbeeldingen en tekst uitgevoerd door middel van registratielichtmarkering. Vergeleken met traditionele vellenpapier-processen heeft deze methode aanzienlijke voordelen doordat rolpapier als afdrukmedium wordt gebruikt en de aanpassing aan rolpapierdrukmachines wordt aangepast, waardoor de verwerkingssnelheid van papierproducten aanzienlijk wordt verbeterd; Door de originele registratiemethodes voor voor-voor- en zijmaat te vervangen door cursorregistratie, worden de nauwkeurigheid en kwaliteit van het product aanzienlijk verbeterd.

Rolpositioneringspapier is een belangrijke stap bij gecombineerd printen en het proces omvat verschillende gedetailleerde stappen: ten eerste wordt lasergraveertechnologie gebruikt om positionerende anti-nagemaakte metalen masters te produceren, die dienen als standaardsjablonen voor filmvoorbereiding. Vervolgens wordt, met behulp van PET-fotonische film als basismateriaal, een coater gebruikt voor het coaten van de primer. Vervolgens wordt een holografische positioneringslasertransferfilm op een holografische filmpers gedrukt, die wordt bedrukt met de laserlaserafbeeldingen en registratiecursor die nodig zijn voor het gedrukte materiaal. Vervolgens wordt het PET-fotonische filmsubstraat met bedrukte holografische positioneringslaseroverdrachtfilm in een hoog-vacuüm-aluminiumplateermachine geplaatst voor oppervlaktevacuüm-aluminisatie. Tenslotte wordt op de lamineermachine het vacuüm-geplateerde PET-fotonische filmsubstraat gestript en samengesteld, gecoat met een beschermende of kleur-ontwikkelingslaag en bevochtigd om positioneringslaserpapier te produceren. Deze reeks processen zorgt voor een hoge-precieze productie van afbeeldingen, tekst en registratiecursors.

Holografisch positioneringspapier op rol gecombineerd voor afdrukken

Analyse van technische problemen

In praktische toepassingen wordt de diepdruktechnologie voor webpapier met holografische positionering vooral geconfronteerd met technische uitdagingen bij het maken van films, lamineren en printregistratie.

01/ Uitdagingen bij het beheersen van het filmmaakproces-

(1) Uitzetting en vervorming van het substraat: De uitzettingssnelheid van lichtgevende BOPP/PET-films varieert tussen batches, en tijdens het coaten en vormen vervormen de temperatuur en de spanning verder, wat leidt tot onstabiele holografische patroonafmetingen.

(2) Thermische vervorming van het gietstuk: het gieten bij hoge- temperaturen (120~180 graden) kan er gemakkelijk voor zorgen dat de film uitrekt, waardoor veranderingen in de afstand tussen de holografische patronen ontstaan, wat de registratie in daaropvolgende processen beïnvloedt.

(3) Accumulatie van fouten bij het plateren van aluminium: Fluctuaties in de wikkelspanning tijdens het plateren van aluminium leiden tot grotere positioneringsafwijkingen van het holografische patroon.

02/ Controle-uitdagingen in het holografische positioneringsproces voor het lamineren van rolpapierfilms

(1) Probleem met spanningsaanpassing: de spanning tussen de film en het papier komt niet overeen, wat gemakkelijk kreuken of rekvervorming van het composietmateriaal kan veroorzaken.

(2) Papiervochteffect: Veranderingen in temperatuur en vochtigheid zorgen ervoor dat het papier uitrekt, samentrekt en vervormt, waardoor het holografische patroon van positie verschuift.

(3) Defecten in het plakpatroon: ongelijkmatige laminering kan een verminderde helderheid of oppervlaktedefecten in holografische patronen veroorzaken, waardoor het aantal defecten toeneemt.

03/ Controle-uitdagingen in het holografische positioneringsrolpapierprintproces

(1) Thermische vervorming van papier: Tijdens het droogproces van het drukwerk zet het papier uit en trekt het samen als gevolg van de hitte, waardoor registratie moeilijker wordt.

(2) Matching van holografische en gedrukte tekst: Het is noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de diepdrukafbeeldingen en tekst volledig samenvallen met het geprefabriceerde holografische patroon, waarbij fouten binnen ± 0,1 mm worden gecontroleerd.

Holografisch positioneringspapier op rol gecombineerd afdrukken

Toepassingsoplossingen

Om meerdere technische uitdagingen in de filmproductie-, laminerings- en drukfasen aan te pakken, stelt dit onderzoek de volgende innovatieve oplossingen voor door middel van-diepgaand onderzoek en innovatieve optimalisatie van belangrijke processen.

01/ Geoptimaliseerd ontwerp van de registratiecursor

Om de registratienauwkeurigheid te verbeteren, werd de holografische positioneringsrolpapiercursor geoptimaliseerd op basis van de registratievereisten van diepdrukprinters en het foto-elektrische herkenningsprincipe. Traditionele effen-vormige registratiecursors worden geproduceerd door middel van hot stamping, en hun oppervlak is minder leesbaar voor het elektrische oog dan die geproduceerd door inktprinten. Om dit probleem op te lossen, gebruikt deze methode een uitgeholde-registratiecursor aan één kant van de papieren tape, zoals weergegeven in figuur 1. Tijdens het testen was de registratie tussen diepdrukkleurgroepen nauwkeurig en stabiel, met een afwijking van minder dan of gelijk aan ± 0,1 mm in registratienauwkeurigheid. Daarom maakt dit ontwerp het mogelijk dat het oog van de diepdrukker registratiewerkzaamheden uitvoert tegen de uitgeholde cursor, waardoor de stabiliteit en nauwkeurigheid van de registratie aanzienlijk worden verbeterd.

Figuur 1 toont een uitlijningscursor met een holle structuur aan één zijde van de papieren tape.

02/ Verbeteringen en optimalisatie van de Reel Paper Printing Machine

(1) Een apparaat voor het uitrekken in de lengte- (voor-uitlijning) is toegevoegd aan de afwikkeleenheid van de drukmachine, zoals weergegeven in figuur 2. Om te voldoen aan de procesvereisten van het lamineren vóór het afdrukken, heeft dit onderzoek verschillende verbeteringen en optimalisaties aan de drukmachine voor papierrollen aangebracht. Eerst werd een apparaat met vaste-lengtestrek (pre-uitlijning) toegevoegd aan de afwikkeleenheid van de drukmachine om de uitzetting en samentrekking van het rolpapier, veroorzaakt door het lamineren, aan te passen. Dit apparaat bevat tractierollen die worden aangedreven door onafhankelijke servomotoren, foto-elektrische ogen, compensatierollen en papiergeleidingsrollen, waardoor real-aanpassing van de papierspanning mogelijk is op basis van informatie over de uitlijningscursor om de afdruknauwkeurigheid te garanderen.

Figuur 2: Een vast -lengte-uitrekapparaat (voor-registratie) toevoegen aan de opwikkeleenheid van de drukpers

(2) De belangrijkste parameters werden bepaald door middel van experimenten: de omtrek van het papierweb op de plaatcilinder moet de theoretische waarde zijn, vermenigvuldigd met de vervormingsfactor (0,9399–0,9699); de omtrek van de eerste-kleurenplaatcilinder op de rotatiediepdrukpers moet de theoretische waarde zijn vermenigvuldigd met (1 + vervormingsfactor), waarbij de vervormingsfactor bij voorkeur 1,0‰–1,5‰ is; de omtrek van de baanmatrijs-snijcilinder moet de theoretische waarde zijn vermenigvuldigd met de vervormingsfactor, bij voorkeur 1‰–4‰.

De laser-gepositioneerde plaatpapierbaan wordt geïnstalleerd op de opwikkeleenheid van de diepdrukpers. De pers trekt het web de eerste afdrukeenheid in, waar dubbele foto-ogen aan de uitvoer van de eerste afdrukeenheid tegelijkertijd informatie verzamelen van de holografische registratiemarkeringen en de afdrukregistratiemarkeringen. De computer vergelijkt de verzamelde gegevens, analyseert de positie van de afgedrukte afbeeldingen en past, als er een afwijking is, de rotatiesnelheid van de motor van de eerste afdrukeenheid aan om de fout te corrigeren. Zodra de positie de vooraf ingestelde waarde bereikt, begint het afdrukken van de afbeelding. Deze optimalisaties lossen effectief het probleem op van buitensporige afstandsfouten tussen holografische afbeeldingen en afgedrukte afbeeldingen tijdens het afdrukken.

Door middel van systematische procesoptimalisatie en technologische innovatie heeft dit onderzoek met succes de belangrijkste uitdagingen van holografische registratie op rotatiediepdrukpersen overwonnen, waardoor de materiaal- en arbeidskosten die gepaard gaan met vlakbed- en offsetprocessen aanzienlijk zijn verlaagd, waardoor de verpakkingsdrukindustrie een efficiënte, nauwkeurige en betrouwbare oplossing heeft gekregen. Naarmate het proces zich blijft verbeteren en apparatuur wordt geüpgraded, wordt verwacht dat deze technologie grootschalige toepassingen in meer hoogwaardige verpakkingsgebieden zal realiseren, waardoor de industrie in de richting van slimmere en groenere praktijken wordt gedreven.