Schade en preventie van korst voor het bedrukken van verpakkingsdruk
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelafdruk, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, allemaal soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.
Bezoek voor meer informatie
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
De huid gevormd door de inktopslag en het afpellen die optreedt tijdens het afdrukken of afdrukken brengt vaak eindeloze problemen met zich mee voor de verpakkingsdrukkerij en verhoogt ook de productiekosten van de onderneming met bijna één. Dit soort storingen wordt veroorzaakt door de oxidatie van plantaardige olie of de vervluchtiging van organisch oplosmiddel veroorzaakt door het contact van de verpakkingsdrukinkt tijdens het opslaan of afdrukken, resulterend in de polymerisatie van het inktsysteem, waarbij een gel wordt gevormd, die algemeen bekend als de drukinkt. huid. Omdat het moeilijk te reconstitueren is na het villen, zal het in het algemeen worden gedumpt.
We weten dat wanneer de drukinktconcentratie wordt verhoogd tot een bepaalde waarde, het oppervlak wordt bedekt door een laag moleculen. Zelfs als een oplosmiddel of vet wordt gebruikt om de inktconcentratie te verminderen, is het oppervlak van de huid verkruimeld (gel). Het is onmogelijk om meer moleculen onder te brengen. Nadat een dergelijke fout optreedt, veroorzaakt het niet alleen problemen voor het afdrukken, maar veroorzaakt het ook een grote verspilling van materialen. Volgens schattingen: lichtere afvalstoffen 1 ‰, is zwaar afval bijna 1%. Deze tastbare consumptie voegt een zware financiële last toe aan verpakkings- en drukkerijen. Om te voorkomen dat dergelijke verschijnselen optreden, maken inktproducenten of drukkerijen gewoonlijk gebruik van kunstmatige of geplaatste polyethyleen buis om te roeren en een antikleefmiddel toe te voegen om te sparen, met als doel de drukkosten tot een minimum te beperken. Op basis van jarenlange ervaring en observatie, introduceert de auteur methoden en maatregelen om villen van verpakkingsdrukinkten voor referentie door peer-readers te voorkomen.
Ten eerste, maatregelen genomen na het verpakken en afdrukken van inktkorsten
Zoals we allemaal weten, wordt, wanneer de inkt in de inktfontein wordt gevormd tot een laag van de film als gevolg van het drogen van het oppervlak tijdens het afdrukken, ofwel een roerinrichting geplaatst ofwel de inkt eenvoudigweg afgegoten. Anders zal de film hechten aan de roller, en het resultaat zal zijn. De lay-out is ongelijk, wat resulteert in verontreiniging van het drukwerk. Om deze reden heeft de inktwereld de neiging om:
(1) de inkt wordt te snel gedroogd;
(2) de inkt heeft een slechte vloeibaarheid; en
(3) de inkt is neergeslagen. Het is echter niet bekend dat dit verschijnsel wordt veroorzaakt door de vervluchtigings-, verdampings- of oxidatieve drooggradiënt van het inktsysteem en de grafische industrie is van mening dat de inkttrommel of de inktreservoirstructuur niet goed is, wat resulteert in een niet-stromend retentiegedeelte , van drogen. De lucht die uit de machine lekt droogt het oppervlak van de inkt of de inkt die in de inktfontein wordt geblazen.
Hoewel er veel verschillende meningen zijn, zijn de behandelmethoden die doorgaans door drukkerijen worden gebruikt:
(1) kan geen inkt gebruiken die te snel droogt;
(2) voeg mediumdroog oplosmiddel toe;
(3) vervang de aangetaste inkt (dwz van slechte vloeibaarheid tot uitstekende vloeibaarheid);
(4) constant roeren in de inktfontein;
(5) een gesloten bovenklep op de inktfontein;
(6) instellen van de blaashoek van de hete lucht. Over het algemeen zijn mensen die algemene kennis hebben van het afdrukken, wanneer de droogsnelheid te snel is, of de inktconcentratie te licht is, of de stroming slecht is, of de thixotropie van de inkt is groot, of de inkt is statisch, de methode om aan te passen de snelheid van de drukmachine wordt overgenomen en de inkt wordt voorkomen. Door vroeg op de drukplaat te drogen, overwint het de huid gevormd door het filmen van de druk- en drukinkt, en elimineert de streepbreuk van de afbeelding.
Ten tweede, stabiele grafische inktkwaliteit voor verpakkingsdrukinkt
Het doel van het voorkomen van ontvelling kan worden bereikt door de radicale polymerisatie van de drukinktfilm, het drogen van het oplosmiddel of de vervluchtiging van het oplosmiddel en de actieve werking van oxidatie te regelen. Deze controle moet echter gebaseerd zijn op de behoefte, zonder de droogsnelheid van de afgedrukte afbeelding te beïnvloeden, zonder de prestatie en kwaliteit van het inktproduct, de minimale standaard voor inktproductie, te beïnvloeden. Om dit doel te bereiken, stelt de auteur de volgende drie methoden voor:
Methode 1: anti-oxidatie en retarder toevoegen. In het drukinktsysteem is de rol van het toevoegen van een antioxidant of een vertrager het voorkomen van het genereren van vrije radicalen tijdens het filmvormende proces van het afdrukken van de verpakking, waardoor de oxidatie en vervluchtigingspolymerisatie van de inktfilm wordt onderbroken. Zodra het oplosmiddel in een zeer korte tijdsperiode verdampt, wordt ook het oxidatieproces van de olie verminderd en de vrije radicalen die door de inkt worden gegenereerd, blijven polymeriseren tot een film (zoals de Tianjin Li Biochemical Factory-productlijn).
Methode 2: Voeg een zuurstofbarrière toe. Een vloeibare paraffine, een zuurstofbarrière genoemd, wordt aan de verpakkingsdrukinkt toegevoegd en de gegenereerde damp wordt tussen de inkttank, het blik en de doos gevuld om een zuurstofbarrièrelaag (film) te vormen, waardoor de dampdruk effectief wordt voorkomen. Het is zeer vluchtig voor het oplosmiddel in het inktsysteem.
Methode 3: een complexvormer toevoegen. Het gebruik van terpenoïden (methylethylketonoxime, butyraldehydeoxim, cyclohexanonoxim, hydrochinon, enz.) Om de activiteit van de inktsysteemdroger te regelen, om de huid uit te stellen of te voorkomen.
Lange tijd zijn verpakkingsdrukinkten anti-velmiddelen (remming) voor meer dan 50 jaar toegevoegd. De meesten van hen hebben in de afgelopen 40 jaar fenolen gebruikt, terwijl benzoëzuur in inkt is gebruikt, wat hoger is dan de oudste selectie. De oplosmiddeloverdekking van het kookpunt is zowel tijdbesparend als arbeidsbesparend. Omdat de fenolische verbinding zelf een protondonor is, kan deze tijdens de oxidatiereactie een peroxidische vrije radicaalreactie genereren om ROOH te vormen, en tegelijkertijd een stabiel antioxidantvrij radicaal vormen, het actieve vrije radicaal vangen en de reactie van oxidatief beëindigen polymerisatie - Het villen van de drukinkt wordt voorkomen.
Met de ontwikkeling van wetenschap en technologie, in de afgelopen jaren, na het gebruik van terpenoïden als anti-velmiddel voor inkten, is gevonden dat butanol- en methylethylketonoxime het beste effect hebben op het voorkomen van inktkorst. Sommige inktfabrikanten en verpakkings- en drukkerijen zijn van mening dat het anti-geleffect van terpenoïden die van traditionele fenolverbindingen heeft overtroffen. In de jaren tachtig ontwikkelde China met succes de methylethylketon-antivervelingsmiddel voor de eerste keer. Na de komst van butyraldehyde oxime, hebben de toepassing en het effect van China het geavanceerde wereldniveau bereikt.
Ten derde, het toepassingsbereik en voorzorgsmaatregelen van anti-velvorming agent
De oxidatie van de verpakkingsdrukinkt, in het bijzonder de vervluchtigingssnelheid van het oplosmiddel, de olie van de gemodificeerde hars, het gebruikte pigment, het vulmiddel, de hoeveelheid droger, de opslagomgevingstemperatuur van het inktproduct, de vochtigheid en de zoals, de huid van de inkt (gel) hebben allemaal bepaalde effecten, dus bij het gebruik van antivervelingsmiddelen (gels), moet je rekening houden met de bovengenoemde factoren, maar ook aandacht besteden aan de basissituatie van zeven aspecten:
1. de hoeveelheid toegevoegd. Over het algemeen berekend op basis van het inktmateriaal (omdat het hoofdbestanddeel van de huid de belangrijkste grondstof van de inkt is) of berekend op basis van de totale hoeveelheid drukinkt, maar ook beïnvloed door andere ingrediënten. Gewoonlijk is de toegevoegde hoeveelheid tussen 0,1 en 0,3%. Vanwege het verschil in temperatuur en vochtigheid gedurende het jaar, is de snelheid van de huid anders. Daarom is het 0,1% in de winter, 0,3% in de zomer en 0,2% in de lente en de herfst. Het is wetenschappelijk om naar de samenstelling van de formule te kijken.
2. droogsnelheid van de inktfilm. Of het nu gaat om de oxidatiesnelheid of verdampingssnelheid bij normale temperatuur of de verdampingssnelheid, in de praktijk hebben we bewezen dat in de offset-inkt gemaakt van alkydhars de hoeveelheid methylethylketonoxime doorgaans 1% is, hoewel de droge snelheid iets langer, het is nog steeds in verpakkingsdruk. Binnen de voorgeschreven normen. Dit is omdat het complex gevormd door de hulpstoffen en de drogers ervoor zorgt dat de drogers tijdelijk de activiteit verliezen, zodat het principe van het beëindigen van de polymerisatie verschilt van de conventionele fenolische verbinding voor het invangen van actieve radicalen. Het heeft weinig effect op de droge snelheid. Als de dosering te hoog is, wordt de vervluchtigingstijd verlengd en is de complexe desintegratie te traag, wat vaak de filmdroogsnelheid van de verpakkingsdrukinkt beïnvloedt.
3. Vergeling. Zodra het anti-velmiddel 0,3% overschrijdt, heeft dit meestal de neiging tot vergeling van de afgedrukte grafische inktfilm, vooral in witte inkten, wat verginkingsproblemen kan veroorzaken na langdurige opslag. Daarom kan een strikte controle van de toegevoegde hoeveelheid of verandering in butyraldehydeoxim de vergeling van de vergeling voorkomen.
4. Kleurgraad. Inkten voor het afdrukken van verpakkingen hebben vaak direct invloed op de kleur van de inkt na toevoeging van het anti-velmiddel. Over het algemeen is het effect van de vernis groter dan dat van de kleureninkt en heeft de witte of gele inkt invloed op de verpakkingsdrukinkt die groter is dan de donkere kleur. Over het algemeen is dit fenomeen moeilijk waar te nemen door visuele inspectie en onafhankelijk van de toegevoegde hoeveelheid. Hoewel we al weten dat het afdrukken en afdrukken van de film geen effect heeft op de toepassing van de tint na drogen, maar in de aanwezigheid van bepaalde pigmenten (zoals amfotere pigmenten) en droger, de gedrukte kleureninktfilm Er is een aanzienlijk verschil tussen de tonen, wat een probleem is voor het kleurenpalet. In dit geval moet de inktkleurtest eerst worden uitgevoerd als de inkt continu is geleegd. Het doel is om de beeldkwaliteit van de inktfilm te vermijden als gevolg van verkleuring na het afdrukken.
5. Afdrukken van de status van de inktfilm. Hoewel het antivervelingsmiddel geen invloed heeft op de toestand van de drukinktfilm, worden, wanneer de verpakkingsdrukinkt gedurende lange tijd bij lage temperatuur wordt bewaard, kristallen neergeslagen, hetgeen troebelheid van de verpakkingsdrukinkt veroorzaakt na filmvorming en beïnvloedt de glans van de inktfilm. Als de bovenstaande materialen niet goed zijn afgestemd op het bindmiddel, pigment, vulmiddel en droger in het inktsysteem, zullen er grote deeltjes verschijnen. Daarom moet de test vóór het afdrukken worden uitgevoerd.
6. Glans en weersbestendigheid. Nadat het anti-velmiddel is toegevoegd, wordt de glans van de drukinkt niet beïnvloed, maar heeft deze ook glansbehoud. Na de toevoeging van het hulpmiddel wordt de weersbestendigheid van de gedrukte grafische inktfilm verbeterd en verbeterd.
7. Instructies. Het anti-velmiddel wordt in het algemeen toegevoegd tijdens de inktaanpassing en wordt onder roeren bij normale temperatuur toegevoegd. Voor vluchtige inkten, om de inkt- en kleurenmaterialen tijdens de maaldispersie en -opslag te regelen, vooral tijdens het drukproces, verdient het de voorkeur om een onderdeel toe te voegen tijdens het maken van de inkt, en het heeft de voorkeur om een onderdeel toe te voegen vóór het afdrukken .