Flexografische drukplaat-blokkeringsproblemen in één keer uitgelegd: kom en bewaar dit!

Flexografische drukplaat-blokkeringsproblemen in één keer uitgelegd-kom en bewaar dit!

Plaatblokkering is een van de meest voorkomende problemen bij flexografisch drukwerk. Plaatblokkering verwijst naar het onvermogen van inkt om volledig op het substraat te worden overgebracht tijdens flexografische productie, wat resulteert in een toenemende ophoping van inkt aan de bovenkant en schouders van de stippen. Zodra dit is bereikt, kan een kleine puntafdruk groot worden als gevolg van overmatige overdracht, of kunnen meerdere punten onregelmatig op elkaar aansluiten, waardoor de drukplaat vuil wordt.

De meest directe oplossing voor dit probleem is het uitschakelen van de machine en het afvegen van de plaat. Wanneer de machine stopt en de plaat wordt afgeveegd, wordt een slechte inktoverdracht waargenomen. Op dezelfde plaat wordt de inkt op het substraat grondig overgebracht, waardoor de plaat schoon blijft, terwijl het netwerkkabelgedeelte zwaar vastzit. Wanneer de inktophoping ernstig is, kan afvegen met een doek deze meestal niet grondig reinigen; Voor een grondige reiniging is een zachte borstel, gedrenkt in oplosmiddel, nodig.

Er zijn twee soorten blokkering: de ene is blokkering met punten onder de 30%, vooral onder de 5%, gewoonlijk blokkering met hoog-glansgebieden genoemd; de andere is 45% ~ 55% puntblokkering. Omdat de puntuitbreiding in de middentoon van flexografisch drukwerk doorgaans ongeveer 20% bedraagt, ligt het kritische punt van 50% voor offsetdruk doorgaans rond de 70% voor flexografisch drukwerk. Dus 45%-55% van het puntgebied op de drukplaat bevindt zich precies daar waar de randen van twee ronde punten dicht bij elkaar liggen. Als u niet oppast, kan inkt de uitsparing tussen de twee punten op de plaat verstoppen. Buitenlandse collega's uit de flexografische sector noemen dit fenomeen 'ink fill-in', ook wel bridging genoemd, wat 'dot bridging' betekent.

01

Oorzaken van flexografische verstopping in de drukplaat

Over het geheel genomen kunnen de oorzaken van verstopping van de flexografische plaat als volgt worden samengevat:

Onjuiste afstemming tussen het aantal drukplaatlijnen en het aantal lijnen op de rasterwals

Het belangrijkste verschil tussen flexodruk en andere drukmethoden is de rasterwals, een doseerrol voor inktoverdracht. Het type rasterwals dat u gebruikt, bepaalt de hoeveelheid inkt die u krijgt. De belangrijkste parameters van rasterwalsen zijn: aantal lijnen, inktopslagcapaciteit en holtehoek. Het aantal lijnen op een rasterwals verwijst naar het aantal maasgaten per lengte-eenheid langs de axiale richting van de rasterwals. Drukplaten hebben ook lijnen en de kleinste eenheid in de afbeelding zijn stippen. Het aantal dots per inch komt overeen met het aantal lijnen op de drukplaat.

Bij flexografische drukprocessen is het afstemmen van het aantal drukplaatlijnen op het aantal rasterwalslijnen erg belangrijk. Onze vorige opvatting was: het aantal lijnen voor rasterwalsen zou 4 tot 7 maal het aantal drukplaatlijnen moeten zijn. Omdat puntgebieden en holtegebieden echter niet volledig compatibel kunnen zijn, zal plaatselijke inktoverstroming uit holtegebieden optreden aan de randen van punten. De overtollige inkt kan niet volledig worden overgebracht van de gaasgaten van de rasterwals naar de punten op de drukplaat, zoals de overeenkomstige inktdelen; in plaats daarvan wordt het in bogen naar de punten overgebracht op basis van viscositeit en oppervlaktespanning. De kwaliteit van deze overdracht brengt een verborgen risico van verstopping van de plaat met zich mee. Enkele daaropvolgende problemen hebben ons ertoe aangezet om onze eerdere visie te herzien: bij het selecteren van het aantal rasterwalslijnen dat overeenkomt met het aantal drukplaatlijnen, mag een kwalitatieve analyse van 4~7 keer niet uitsluitend op 4~7 keer vertrouwen. In plaats daarvan zouden we verder een kwantitatieve analyse moeten voorstellen van de minimale puntdiameter van de drukplaat. Groter dan of gelijk aan de openingsdiameter van het gaasgat op de rasterwals.

Abnormale drukdruk

De bij flexodruk genoemde drukdruk omvat doorgaans twee soorten druk: ten eerste de druk van de rasterwals op de drukplaatrol, die wij inktdruk noemen; ten tweede de druk van de plaatrol op de afdrukrol, die we drukdruk noemen. Deze druk komt uit de opening tussen de twee rollen die op de drukplaat drukken.

De belangrijkste oorzaken van drukafwijkingen zijn: mechanische nauwkeurigheidsfouten en onredelijke aanpassingsbedragen. Mechanische nauwkeurigheidsfouten hebben voornamelijk betrekking op de radiale slingerfout van elke rol, in de industrie ook wel concentriciteitsfout genoemd. Over het algemeen geldt dat, of het nu een satellietflexograaf of een unit-flexograaf is, de radiale slingerfout van elke rol binnen een bereik van 10~20u moet worden gehouden, wat een zeer kritisch getal is. Onredelijke afstelling heeft voornamelijk betrekking op het feit dat de opening tussen de rollen niet goed is afgesteld, vooral tussen de rasterwals en de drukplaatrol, wat de hoofdoorzaak is van abnormale inktdruktoepassing. Als de inktdruk te hoog is, zullen de stippen op de drukplaat onder druk vervormen en zal er te veel inkt aan de stippen blijven plakken, waardoor het onvermijdelijk is dat ze naar buiten morsen. Als de drukdruk op dit punt niet voldoende hoog is, is de kans groot dat de plaat verstopt raakt. Daarnaast zijn ongelijkmatige drukplaten ook één van de vele oorzaken van abnormale drukdruk.

Onjuiste afstemming van inkt en oppervlaktespanning tussen de drukplaat

De oppervlaktespanning tussen papier en film kan worden gemeten, en ook de oppervlaktespanning van inkt kan worden gemeten. Door verschillen in hars en formulering varieert ook de oppervlaktespanning van de inkt. Hoe groter het verschil in oppervlaktespanning tussen de inkt en het printsubstraat, hoe beter de bedrukbaarheid ervan.

Bij korte-baandruk bij flexografisch drukken wordt de inkt eerst overgebracht op de drukplaat en vervolgens op het druksubstraat. Dit werpt allereerst de kwestie op van de spanningsaanpassing tussen de inkt en de drukplaat. Bij inkt en drukplaten wordt inkt, omdat het spanningsverschil klein is, gemakkelijk van de plaat naar het substraat overgebracht, waardoor er weinig of geen residu op de plaat achterblijft. Als het verschil in oppervlaktespanning tussen de inkt en de drukplaat niet klein is, zal de inkt op de plaat niet goed worden overgedragen, waardoor de inkt de holte tussen twee punten vult, waardoor de plaat verstopt raakt.

02

Methoden om verstopping van flexografische platen op te lossen

Op basis van de bovenstaande redenen kunnen de volgende oplossingen worden geprobeerd om het probleem van plaatverstopping bij flexografisch drukwerk op te lossen:

01

Selecteer het aantal rasterwalslijnen op basis van het principe van de minimale puntdiameter van de drukplaat. Groter dan of gelijk aan de maasopeningdiameter van de rasterwals; het is niet nodig om de traditionele 4~7 keer te beperken.

02

Repareer apparatuur met mechanische nauwkeurigheidsfouten die de normen overschrijden om naleving te garanderen.

Controleer de inktdruk goed en zorg ervoor dat u deze niet te veel gebruikt. Wanneer u de inktdruk aanpast, begin dan van licht naar zwaar, waarbij u de druk geleidelijk verhoogt, in plaats van plotseling te veel te verhogen en vervolgens terug te trekken. Nadat u de inktdruk hebt aangepast, past u de afdrukdruk geleidelijk aan. Als de druk normaal is, wordt er overal op de plaat inkt aangebracht en zullen de stippen niet vervormen. Verlaag op dit punt de druk iets om te bevestigen dat de afdruk correct is, en versnel vervolgens opnieuw. Als de inktdruk te veel daalt, verschijnen er holle stippen op de afdruk, waardoor er enige verschillen in de inktverzadiging ontstaan, maar het verstoppingsprobleem zal aanzienlijk verbeteren.

Het aanpassen van de oneffenheden tussen de drukplaat en dubbelzijdige tape- gebeurt door het plaatsen van vlakke drukplaten in plaats van het verhogen van de drukdruk, wat een zeer belangrijk concept is in de praktijk. Gebruikelijke nivelleringsmaatregelen zijn: tape kan onder de massieve plaat worden aangebracht, meestal met een enkel-zijdige tapedikte van ongeveer 50~60u. U kunt schellakverf onder het kabelpaneel aanbrengen; elke laag moet ongeveer 4u dik zijn; Als één laag niet genoeg is, kunt u meerdere lagen aanbrengen.

Gebruik dubbelzijdige tape met lage-dichtheid- om abnormale vervorming van de punten op te vangen. Dubbel{4}}zijdige tape met lage-dichtheid heeft een goede elasticiteit. Hoewel er vaak gaatjes ontstaan ​​bij het printen van effen oppervlakken, is dit de beste keuze voor het printen van zeeflijnen. De dots zijn bestand tegen vervorming en hebben een goed herstel.

Wat de volgorde van plaatcompressie betreft, moet het patroon geleidelijk worden gecomprimeerd van het gebied met minder maaslijnen naar het gebied met meer lijnen. Met andere woorden: op de uitstekende delen van de plaat moet de druk geleidelijk worden uitgeoefend, van de gebieden met lage- naar de gebieden met hoge- dichtheid. Op dit punt zijn de drukveranderingen geleidelijk en niet abrupt. Als het tegenovergestelde waar is, neemt de kans op het blokkeren van het bord aanzienlijk toe.

Let tijdens het opmaken op een doorlopende verticale opstelling. Vanwege het intermitterende karakter van het zetwerk is er altijd een verschil tussen de hoge en lage posities van de uitstekende delen van de drukplaat verticaal, en zal de drukimpact regelmatig zijn. Als aan beide zijden van de drukplaat drukstroken van gelijke breedte worden aangebracht, wikkelen de stroken zich om de gehele plaatrol, waardoor de drukimpact aanzienlijk wordt verminderd. Een andere methode is een verspringende lay-out, zodat de hele omtrek niet een volledig lage positie heeft. Hierdoor loopt de plaatwals soepeler en wordt de impact verminderd.

03

Kies de juiste inkt en zoek naar inkten met een oppervlaktespanning die vergelijkbaar is met die van de drukplaat.

Selecteer plaatparameters om het oppervlak harder te maken. Tijdens het maken van de plaat kunt u het plaatmateriaal kiezen of de UVC- en UVA-parameters aanpassen. Als de drukplaat stopt en wordt gewassen tijdens het machinaal afdrukken, schakel hem dan niet overhaast in. Gebruik perslucht om de plaat droog te blazen. Start de machine niet onmiddellijk als deze niet volledig droog is. Dit komt omdat de vraag of een drukplaat volledig droog is, nauw samenhangt met de oppervlaktespanning ervan.

Er worden speciale oplosmiddelen gebruikt om de oppervlakteparameters van de drukplaat aan te passen, zodat deze dicht bij de inkt komt.