Vuil fenomeen en preventie op de achterkant van het afdrukken
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelsteken, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, alles soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.
Bezoek voor meer informatie
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
Bij het afdrukken van het donkere gedeelte van een kleurenproduct en het ter plekke afdrukken van een groot gebied met een steunkleur, is de achterkant vervuild vanwege de dikkere inktlaag, die extreem gevoelig is voor defecten, inktviscositeit, pH, inktdikte laag, en ruwheid en penetratie van het papieroppervlak. Als er een probleem is met seks, zorgt dit ervoor dat de rug vies is.
Bij offsetdruk wordt de inkt van het vorige vel niet gedroogd en wordt het laatste vel erop gelegd en kan de inkt van het vorige vel gedeeltelijk worden overgebracht naar de achterkant van het laatste vel, dat terugvlekken wordt genoemd. De vuile achterkant maakt niet alleen de inkt op de achterkant van het drukwerk, maar zorgt er ook voor dat het frontbeeld wordt opgemerkt, wat de kwaliteit van het product ernstig zal aantasten en zelfs tot gevolg kan hebben dat de hele batch wordt gesloopt. Vooral bij het afdrukken van het donkere gedeelte van een kleurenproduct en het afdrukken van een veld met een groot oppervlak met een steunkleur, omdat de inktlaag dik is en de achterkant vies is, is het uiterst gemakkelijk om storingen te veroorzaken, dus wees voorzichtig.
In wezen wordt het uitstrijkje op de achterkant van het afgedrukte product veroorzaakt door de hechting van de inkt op het oppervlak van de vorige gedrukte inktfilm aan de achterkant van het laatstbedrukte afgedrukte vel. Deze hechting is het intermoleculaire tussen de inkt op het oppervlak van de vorige gedrukte inktfilm en de daaropvolgende gedrukte vel. Secundaire kracht fb. De oppervlakte-inkt wordt ook beïnvloed door de intermoleculaire secundaire kracht fa van de voorzijde van het vorige vel en de cohesieve kracht fc van de inkt zelf. Alleen wanneer fb≥fa + fc, vindt de achterkantvlek plaats.
Omdat de intermoleculaire secundaire kracht sterk afneemt met toenemende afstand, heeft fa voornamelijk te maken met de dikte van de inktfilm, die drastisch zal afnemen naarmate de dikte van de inktlaag toeneemt. Fb is gerelateerd aan de afstand tussen de oppervlaktelaag van de inktfilm en het laatste vel. Wanneer de dikte van de inktlaag wordt bepaald, heeft fb alleen betrekking op de afstand tussen twee aangrenzende lagen en neemt deze scherp af naarmate de afstand toeneemt. Fc is afhankelijk van de aard van de inkt en het drogen van de inkt. Omdat de cohesieve kracht sterk stijgt naarmate de inkt opdroogt en stolt. Daarom is de fundamentele oplossing voor het vervuilen van de achterzijde het verminderen van de dikte van de inktlaag, het vergroten van de afstand tussen de vellen, het verbeteren van de prestatie van de inkt en het versnellen van het drogen van de inkt op het papier. Uit het bovenstaande wordt besproken hoe de achterzijde van het drukwerk kan worden uitgesmeerd tijdens het afdrukken.
Eerst de prestaties van de inkt
Verschillende soorten en kleuren inkten hebben verschillende bindmiddelen, pigmenten en verhoudingen, droogmethoden en droogsnelheden variëren sterk. Bovendien zal de inkt met grote thixotropie tijdens het drukproces de viscositeit verminderen vanwege de afschuifwerking tussen de inktrollen, en zal de viscositeit snel stijgen nadat de overdracht voltooid is. Omdat viscositeit een uitwendige manifestatie van cohesie is, duidt een toename van de viscositeit op een toename van de cohesiekracht, wat bevorderlijk is voor het voorkomen van vlekken op de achterkant van drukwerk. Bij het afdrukken van kleurenafdrukken zonder achtergrondkleurverwijdering en ter plaatse op grote oppervlakken, moeten daarom inkten met sneldroging en hoge thixotropie zo veel mogelijk worden gebruikt.
Om de bedrukbaarheid van de inkt aan te passen, is het soms nodig om een ontkoppelingsmiddel toe te voegen om de viscositeit van de inkt te verminderen. De viscositeit wordt verminderd, dat wil zeggen dat de cohesiekracht wordt verminderd en het achteroppervlak gemakkelijk wordt vervuild. Daarom is het noodzakelijk om de hoeveelheid ontbindingsmiddel strikt te regelen bij het bedrukken van het coatingpapier dat gemakkelijk het achteroppervlak kan produceren en de viscositeit van de inkt te regelen.
Juiste toevoeging van een droger kan het drogen van de inkt aanzienlijk versnellen, maar de droger is ook een emulgator, die de emulgering van de inkt zal bevorderen. Overmatige toevoeging van de droger zal het drogen van de inkt vertragen.
Ten tweede, de ph-waarde en dosering van de dempende oplossing
Wanneer het afdrukken gevoelig is voor grote gebieden van het achteroppervlak, heeft de dikte van de inktlaag de neiging om de inkt naar het blanco gedeelte te laten uitzetten. Op dit moment is het verlagen van de pH van de fonteinoplossing voordelig voor het onderdrukken van de uitzetting van de inkt. Als de pH echter te klein is, reageert de fonteinoplossing met de droger om het drogen van de inkt te vertragen. Daarom moet bij het afdrukken van dergelijke producten de pH van de fonteinoplossing worden bepaald aan de hand van de lay-out en de kleur van de lay-out.
Als de afgedrukte inktlaag dikker is in de steunkleur en het midden kleine lijnen bevat, of een gelaagde afbeelding afdrukt op basis van donkere tonen, is de dempingsoplossing ph lager omdat deze gemakkelijk te plakken is.
Bij het afdrukken van rode inkt moet de pH van de vochtoplossing lager zijn; bij het afdrukken van andere kleuren inkt moet de pH iets hoger zijn.
Hoe ernstiger de emulgering van de inkt, des te meer vocht wordt er in de inktlaag gemengd en de inktfilm zal minder snel drogen. Het gebruik van alcoholdempende oplossing kan de hoeveelheid dempende oplossing verminderen, emulgering verminderen en inktdrogen vergemakkelijken.
Als u een gemeenschappelijke dempingsoplossing wilt gebruiken, moet u eerst het aandeel van elke component in de formule aandachtig houden en vervolgens de inktbalans met zo min mogelijk water behouden. Tegelijkertijd is het regelen van de verdeling van vocht op de plaat ook belangrijk om terugvlekken te voorkomen. Een drukmachine heeft bijvoorbeeld een axiale breedte van 1020 mm, een bedrukte papierbreedte van 700 mm en een groot grafisch gebied is bijna vol met vellen. In dit geval, aangezien de inktlaag dik is, is de hoeveelheid watertoevoer groot en wordt de drukmachine gelijkmatig voorzien van water in de axiale richting, noch de inkt en het water worden geëmulgeerd of wordt de inkt links en rechts aangebracht uiteinden van de drukplaat en het gebied anders dan het papier. Het blanco gedeelte van het papier absorbeert vocht, en als een resultaat breekt overtollig vocht in de linker en rechter uiteinden van het papier, hetgeen resulteert in overmatige emulsificatie van het afgedrukte beeld en bliksemschicht van de inkt. Om de uniforme kleur van de drukplaat te behouden en de hoeveelheid inkt te vergroten, heeft het water aan de linker- en rechterzijde van het papier een grote inkt en is het niet gemakkelijk te drogen. Wanneer u een groot deel van de grond afdrukt, is de kans groot dat de achterkant van het vuil aan de linker- en rechterkant van het papier verschijnt. Het is redelijk om een blaasinrichting voor waterleidingen of een strook papier op de waterrol te gebruiken om de hoeveelheid water die aan beide uiteinden van de plaat wordt geleverd te verminderen. Als het aantal afdrukken niet groot is, kunt u ook overwegen om het papier iets groter te snijden, zodat het blanco gedeelte aan beide uiteinden van het papier wat van het vocht absorbeert.
Ten derde, de aard van het papier
De ruwheid en permeabiliteit van het papieroppervlak is een belangrijke factor die de achterkant van de vlek beïnvloedt. Papier met goede doorlaatbaarheid, het bindmiddel kan snel en meer in het papier doordringen en het stollen van de inkt versnellen. Papier met een ruw oppervlak vergemakkelijkt de infiltratie van lucht uit de opening tussen de papiersoorten, terwijl het oppervlak van het papier een grote hoeveelheid lucht in de capillair heeft, wat gunstig is voor de oxidatieve polymerisatie van de inkt. Daarom vindt vlekken terug vooral plaats wanneer een dikkere inktlaag wordt afgedrukt op gecoat papier. Het bedrukken van aluminiumfoliepapier met een offsetdrukmachine is in het bijzonder vatbaar voor terugsmeren, omdat het oppervlak van het aluminiumfoliepapier helemaal geen penetratievermogen heeft en zelfs als slechts een relatief dunne inktlaag wordt afgedrukt, is het noodzakelijk om te gebruiken. afstoffen om te voorkomen dat de achterkant vuil wordt.
Bij gebruik van natte droging overdrukken, als de vorige kleur al een hoog aantal stippen of vaste stoffen is, wanneer de laatste kleur overdrukt wordt, aangezien het originele papieroppervlak bedekt is door de vorige inktfilm, zal de permeabiliteit van de laatste inkt enorm afgenomen. Klein, gemakkelijk te veroorzaken sputum op de rug.
Het verschil in zuurgraad en alkaliteit van het papier beïnvloedt ook de droogsnelheid van de inkt. De inkt op het zure papier droogt langzamer dan de inkt die op het alkalische papier is gedrukt.
Ten vierde, de dikte van de inktlaag
De achterste uitstrijk komt vooral voor in gebieden waar de gedrukte inktlaag dik is.
In het proces van inktdroging, voor de op hars gebaseerde inkt die gewoonlijk wordt gebruikt bij velgevoederdrukken, wordt het drogen eerst bewerkstelligd door snelle penetratie van hoogkokende kerosine in het bindmiddel en snelle verdikking van het overblijvende bindmiddel. De oxidatieve polymerisatie is langzaam. Het proces wordt uitgevoerd om de volledige uitharding van de inkt te voltooien.
Voor een bepaald type papier is er een limiet aan de penetratie van het bindmiddel onder een bepaalde druk. Wanneer de inktlaag dik is, wordt de hoeveelheid penetratie van het bindmiddel in de oppervlakinkt aanzienlijk verminderd nadat het bodemmateriaal in het papier is geïnfiltreerd en de inkt op de oppervlaktelaag niet snel kan worden verdikt en gestold door de inkt om de cohesie te verbeteren . Daarom wordt voor een bepaald type papier, binnen een bepaalde dikte van de inktlaag, een geschikt afdrukproces toegepast en is het achteroppervlak niet vuil. Zodra de dikte van de inktlaag een bepaalde limiet overschrijdt, verschijnt de achtervlek snel en is de ernst van de achtervlek gevoelig voor veranderingen in de dikte van de inktlaag. Daarom heeft het bij het afdrukken van een kleurenafbeelding op basis van een donkere tint de voorkeur om een methode te gebruiken voor het verwijderen van de onderkleur om de dikte van de inktlaag te minimaliseren. Wanneer u een groot deel van de grond afdrukt, moet de dikte van de inktlaag binnen een bepaald bereik worden gecontroleerd, maar hoe dikker de inktlaag, hoe dikker de inkt. Als de kleur van de te formuleren inkt te licht is, is het gemakkelijk om de achterkant van het drukwerk vuil te maken door de dikte van de inktlaag te vergroten om een donkere kleur toe te voegen.
Wanneer de inktlaag dun is, is de intermoleculaire kracht fa van het bedrukte vel en de oppervlaktelaag van de inktfilm groot. Wanneer de inktlaag verdikt is, wordt de intermoleculaire kracht snel verminderd, wat ook een factor is die achterzijdevegen veroorzaakt.
Ten vijfde, afdrukdruk en afdruksnelheid
De penetratie van inkt op papier is verdeeld in twee typen: drukpenetratie en vrije penetratie. Het verhogen van de drukdruk kan de drukpenetratie van de inkt bevorderen; het verminderen van de afdruksnelheid, kan de afdruktijd verlengen en kan ook de drukpenetratie van de inkt bevorderen. Tegelijkertijd, nadat de afdruksnelheid is verlaagd, heeft het vorige vel een langere tijd voor de vrije penetratie van het capillair voordat het volgende vel wordt gestapeld op het vorige vel, dus bij het afdrukken van een groot gebied zonder stip, de afdrukdruk is passend verhoogd. Het kan de inktkleur dikker en uniformer maken en de droogsnelheid versnellen. Als het aantal afdrukken klein is, kan de afdruksnelheid worden verlaagd om te voorkomen dat de achterkant vuil wordt.
Ten zesde, omgevingstemperatuur en luchtvochtigheid
Naarmate de omgevingstemperatuur stijgt en het drogen van de inkt toeneemt, moeten de winter en de zomer anders zijn wat betreft het toevoegen van een droger.
Naarmate de luchtvochtigheid stijgt, wordt de droogtijd van de inkt langzamer en is de kans groter dat de achterkant vies is in een zeer vochtige omgeving.
Zeven, de afstand tussen papier
Hoe gladder het papier, hoe hoger het papier, hoe hoger de dichtheid van het papier. Onder invloed van de zwaartekracht van het papier, wordt de papierafstand tussen de onderkant van de papierstapel, de intermoleculaire secundaire binding tussen het oppervlak van de inktfilm en de aangrenzende afgedrukte vellen op het afgedrukte vel kleiner. Hoe groter de kracht fb, hoe groter de kans dat de rug vies is. Tegelijkertijd geldt dat hoe kleiner de papierafstand, hoe minder gemakkelijk de lucht uit de opening tussen de papieren penetreert, hetgeen nadelig is voor de oxidatieve polymerisatie van de inkt. Daarom is het bij het afdrukken van een dikkere inktlaag op een gecoat papier niet geschikt om het papier te hoog te stapelen. Voorwaardelijke printers kunnen een speciaal droogrek gebruiken dat gescheiden is door lagen om de hoogte van het crêpepapier te verminderen.
Een andere methode die in de grafische industrie vaak wordt gebruikt om terugvlekken te voorkomen, is afstoffen. Nadat het speciale poeder op het bedrukte vel is gesproeid, wordt de ondersteuning tussen de vellen vergroot door de ondersteuning van het poeder en kan een goed anti-achteruitstrijkeffect worden verkregen. Het gebruik van afstoffen brengt echter ook veel nadelen met zich mee.
Allereerst vervuilt het stoffilter het milieu en brengt het de gezondheid van de drukwerkers in gevaar. Daarom wordt het spuiten met poeder alleen gebruikt wanneer andere maatregelen worden genomen om uitsmering van het achteroppervlak te voorkomen, en het spuiten van het poeder moet worden aangepast aan de grootte van het afgedrukte vel dat gevoelig is voor vlekken achteraan. Gebied, probeer de hoeveelheid stof te verminderen. Ten tweede heeft stofvorming invloed op de kwaliteit van drukwerk. Als de afgedrukte vellen na het afstoffen worden afgedrukt met andere gekleurde inkten, zal de afdrukkwaliteit van de afgedrukte inkt ernstig worden aangetast. Daarom wordt de te ontstoffen kleur meestal in de uiteindelijke afdruk geplaatst. Als het afgedrukte vel na het stuiven gecoat moet worden, zal het gegranuleerde poeder duidelijker zichtbaar worden nadat de film gecoat is. In het bijzonder wanneer het poeder op de zwarte achtergrond wordt gesproeid, moet het in het algemeen worden geëmbosseerd door de drukmachine onder de voorwaarde dat de inktrol en de waterrol worden ingedrukt en de deken op de zwarte achtergrond wordt gesproeid door het vaak schrobben van de drukmachine. deken. Het poeder is verwijderd.
Acht, andere
Bij het afdrukken van dik karton moet de afstand tussen de symmetrische papierinleggers op de aflevertafel iets groter zijn dan de breedte van het papier. Anders, wanneer de papiersnijder naar binnen is gekanteld, omdat het karton hard is, worden de twee uiteinden gemakkelijk ingedrukt. De onderste boog geeft een grotere kracht aan de volgende afgedrukte inktlaag, waardoor de achterkant vies wordt. Vóór het afdrukken, als het karton hygroscopisch is vervormd, is het ook gemakkelijk om een ongelijke verdeling van de contactdruk op het papieroppervlak te veroorzaken als gevolg van het verschil in de vervorming van het karton, en vindt gedeeltelijke terugversmering plaats.
Als er statische elektriciteit is met een tegengestelde polariteit tussen de papiersoorten, zal het papier dicht bij elkaar liggen vanwege de aanzuig van positieve en negatieve ladingen, wat resulteert in vuile rug.
Nadat het bedrukte papier in eerste instantie is gefixeerd, ongeveer een half uur of zo, moet het eenmaal worden verplaatst en het beste is om het te schudden om de luchtcirculatie te vergemakkelijken en de oxidatieve polymerisatiereactie te versnellen, wat gunstig is om de achterkant van het drukwerk te voorkomen van vies zijn.