Beheers de resterende hoeveelheid oplosmiddel voor zachte verpakkingen, deze details moeten op hun plaats worden gehouden
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelafdruk, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, allemaal soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.
Bezoek voor meer informatie
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
Oplosmiddelresten in flexibele verpakkingen zijn hoofdzakelijk afkomstig van de inkten voor het bedrukken en de gebruikte kleefstoffen in combinatie. Oplosmiddelen die gewoonlijk worden gebruikt in drukinkten zijn tolueen, ethylacetaat, methylethylketon, isopropanol, xyleen en dergelijke. Het oplosmiddel dat gewoonlijk wordt gebruikt in de in esters oplosbare kleefstof die wordt gebruikt in de droge samenstelling is ethylacetaat en het oplosmiddel dat wordt gebruikt in de in alcohol oplosbare kleefstof is ethanol, methanol en dergelijke.
Factoren die van invloed zijn op solventresidu in het printproces
1. Het effect van verbruiksgoederen op solventresten
De oplosmiddelabsorptie van het filmsubstraat. De adsorptiecapaciteit en adsorptietendens van verschillende filmsubstraten zijn verschillend. PP-film heeft bijvoorbeeld een grote adsorptiecapaciteit voor tolueen, PA- en PT-films kunnen gemakkelijk alcoholoplosmiddelen adsorberen, en PA- en PET-films hebben minder adsorptiecapaciteit voor PP-film dan PP-film. De adsorptie van het oplosmiddel door het filmsubstraat beïnvloedt ook de resterende hoeveelheid oplosmiddel in de zachte verpakking.
De afgifte van de inkt zelf aan het oplosmiddel. Hoe beter de oplosbaarheid van het oplosmiddel in de hars in de inkt, hoe slechter de afgifte van de hars aan het oplosmiddel. Verschillende inkten hebben verschillende afgifte-eigenschappen aan oplosmiddelen, met name low-end inkten geproduceerd door enkele kleine inktfabrikanten. Vanwege de hars en het pigment van mindere kwaliteit is de afgifte van het oplosmiddel slecht en is het oplosmiddel van de resulterende afdruk slecht. De hoeveelheid residu zal groter zijn. Daarom moeten flexibele verpakkingsbedrijven vóór het selecteren van inkten de afgifte van oplosmiddelen uit hun inktproducten aan inktfabrikanten beter begrijpen om daarmee om te gaan. Bovendien zijn de oplosmiddelafgifte-eigenschappen van verschillende kleureninkten in hetzelfde inktsysteem ook verschillend en zijn de oplosmiddelafgifte-eigenschappen van de rode inkt en de zwarte inkt slecht, hetgeen hoofdzakelijk te wijten is aan de kleine pigmentdeeltjes van de rode inkt en de zwarte inkt en het grote specifieke oppervlak. Sterke adsorptiecapaciteit. De vervluchtigingssnelheid van het gemengde oplosmiddel in de inkt. Een verscheidenheid aan oplosmiddelen wordt gemengd in de inkt, gemengde oplosmiddelen genaamd. De vervluchtigingssnelheid van het gemengde oplosmiddel heeft een grote invloed op de uiteindelijke oplosmiddelresidu van de flexibele verpakking. Als het langzaam drogende oplosmiddel te veel in de inkt wordt gebruikt, zal de uiteindelijke solventrest van de flexibele verpakking groter zijn. Daarom is het belangrijk om het type en de hoeveelheid oplosmiddel in de inkt op de juiste manier te selecteren en te ontwerpen.
2. De invloed van grafisch ontwerp en productstructuur op solventresten
Over het algemeen is het niet aan te raden om te veel overlappende kleuren te ontwerpen bij het ontwerpen van flexibele verpakkingen, omdat als de inktlaag dik is, de oppervlakinkt snel en hard kan drogen, wat het oplosmiddel kan belemmeren in de inktlaag te ontsnappen, wat uiteindelijk kan leiden tot flexibele verpakking. Het oplosmiddelresidu neemt toe. Steunkleurinkten kunnen worden gebruikt om te voorkomen dat de inktlaag te dik wordt, hetgeen effectief de oplosmiddelresidu van de flexibele verpakking vermindert.
Als er een groot gebied op dezelfde plaat en een zeer ondiep maaspatroon is, is het extreem moeilijk om de solventrest te regelen. Omdat wanneer het gemengde oplosmiddel te snel wordt gedroogd, het ondiepe rooster de plaat zal blokkeren en de droogsnelheid van het gemengde oplosmiddel zal worden verlaagd, hetgeen een grote hoeveelheid oplosmiddelresidu zal veroorzaken. Daarom moet dit ontwerp zo veel mogelijk worden vermeden tijdens het maken van de plaat.
Bij het ontwerpen van de structuur van het flexibele verpakkingsproduct moet de film met slechte barrière-eigenschappen zoveel mogelijk als de druklaag worden gebruikt en vervolgens worden gecombineerd met de barrièrelaag en de smeltlaslaag met hogere barrière-eigenschappen om contaminatie van de binnenste laag te voorkomen. verpakking.
3. Het effect van het diepdrukproces op solventresidu
Droogomstandigheden. De structuur, ventilatie en windtemperatuur van de diepdrukpersoven bepalen de droogefficiëntie en het droogeffect van het drukwerk.
Tegenwoordig verbetert het droogsysteem van de diepdrukpers voortdurend. De laatste kleurset van de geïmporteerde diepdrukpers maakt bijvoorbeeld gebruik van twee ovens en de binnenlandse diepdrukpers verlengt de lengte van de oven. Sommige diepdrukprinterfabrikanten hebben bijvoorbeeld ook effectieve partitionering in de oven geïmplementeerd, die is verdeeld in bovenste en onderste delen. Dit ontwerp kan alle gassen met een hoog oplosmiddelgehalte in het onderste gedeelte afvoeren en het gas met een laag oplosmiddelgehalte in het bovenste gedeelte. De secundaire cyclus van hete lucht vermindert de solventrest van het drukwerk aanzienlijk.
Printsnelheid. De afdruksnelheid bepaalt hoe lang de afdruk is gedroogd. Om de resthoeveelheid van het oplosmiddel van de flexibele verpakking effectief te beheersen, dient de afdruksnelheid op geschikte wijze te worden verhoogd terwijl wordt verzekerd dat de drukinktlaag voldoende is gedroogd.
De luchtvochtigheid in de drukkerij. De luchtvochtigheid in de drukwerkplaats heeft ook een grote invloed op de resterende hoeveelheid oplosmiddel. Er zijn twee redenen: ten eerste zal het vocht in de lucht de inkt binnendringen, waardoor de vluchtigheid van het oplosmiddel in de inkt wordt verminderd. Ten tweede zal de aanwezigheid van een grote hoeveelheid vocht in de lucht ook de inkt belemmeren. Vervluchtiging van het oplosmiddel. Over het algemeen is de droogsnelheid van de inkt bijna verdubbeld wanneer de luchtvochtigheid wordt verdubbeld. Daarom moet bij hoge luchtvochtigheid de afdruksnelheid zo veel mogelijk worden beperkt en moet de inkt buiten contact worden gehouden met lucht om ervoor te zorgen dat de inktlaag voldoende droog is. De luchtvochtigheid in de drukkerij wordt over het algemeen op 50% tot 65% geregeld.
Het afgedrukte product moet gedurende een dag of twee op een geventileerde plaats worden bewaard voordat het wordt gecompoundeerd.
Factoren die oplosmiddelresidu beïnvloeden in het composietproces
Op dit moment is meer dan 80% van de kleefstoffen die worden gebruikt in huishoudelijke voedsel en farmaceutische composietfilms en -zakken, in alcohol oplosbare tweecomponenten polyurethaankleefstoffen met ethylacetaat als oplosmiddel. Het volgende concentreert zich op het effect van het droge bereidingsproces met behulp van in ester oplosbare lijmen op het resterende oplosmiddelgehalte van flexibele verpakkingen.
1. Het effect van verbruiksgoederen op solventresten
(1) Effect van tolueen op oplosmiddelresidu
Als een oplosmiddelhoudende inkt die tolueen bevat, wordt gebruikt, zal er na het afdrukken wat resterend tolueen zijn en resterende tolueen zal de vervluchtiging van ethylacetaat in de lijm verder beïnvloeden. Over het algemeen is de uiteindelijke resterende hoeveelheid ethylacetaat 1,5 van de resterende hoeveelheid tolueen. ~ 2,0 keer of zo, daarom benadrukken we in de praktijk vaak dat "het regelen van de resterende hoeveelheid tolueen bij het printen de sleutel is om de totale hoeveelheid oplosmiddelresiduen in zachte verpakkingen te regelen." De meest directe en effectieve manier om het resterende tolueen te controleren, is om een nieuwe benzeenvrije inkt te gebruiken.
(2) De invloed van het substraat
Hoewel de inkten en kleefstoffen die worden gebruikt in de diepdruk- en droge bereidingsprocessen hetzelfde zijn, is het productieproces hetzelfde, maar de solventrest in de flexibele verpakking zal anders zijn. Dit komt omdat de snelheid van adsorptie en afgifte van oplosmiddelen door verschillende gecoate filmsubstraten anders is. De afgiftesnelheid van het algemeen gebruikte substraat van gerubberde film tot ethylacetaat is: PET> NY> BOPP (de tegenovergestelde adsorptiesnelheid). Over het algemeen ligt de droogtemperatuur op het moment van compounderen dicht bij het smeltpunt van de BOPP-film en is de onregelmatige activiteit van de moleculen intenser en wordt de adsorptiesnelheid van het oplosmiddel zoals ethylacetaat en tolueen versneld. Daarom is het moeilijker voor de BOPP-film om de oplosmiddelrest verder te verminderen.
(3) Effect van watergehalte van ethylacetaat
Het vocht in het ethylacetaat beïnvloedt de vervluchtiging van het ethylacetaat, wat op zijn beurt de resterende hoeveelheid oplosmiddel van het composietmembraan beïnvloedt. Daarom moet ethylacetaat met hogere zuiverheid worden gebruikt.
(4) De invloed van lijm
Onder hetzelfde substraat en hetzelfde proces worden de kleefstoffen van verschillende fabrikanten geselecteerd en de oplosmiddelresidu van de uiteindelijke composietfilm kan ook verschillend zijn. Dit komt omdat de polyurethaanlijm een reactieve hydroxylgroep in de moleculaire binding bevat en een waterstofbinding vormt met ethylacetaat, waardoor de vervluchtiging van ethylacetaat wordt gebonden. De verandering van de hoofdcomponent van de kleefstof zal de sterkte van de waterstofbrug beïnvloeden. Hoe sterker de waterstofbinding, hoe moeilijker het is om het ethylacetaat vrij te maken. Daarom zal de lijm van verschillende fabrikanten verschillende restresultaten van oplosmiddelen veroorzaken. Voordat een kleefstofleverancier wordt gekozen, moet het hoofdbestanddeel van de kleefstof volledig worden begrepen om onnodige problemen bij het achterblijven van het oplosmiddel te voorkomen.
2. Effect van droog bereidingsproces op solventresidu
(1) Verloopinstelling van oventemperatuur en invloed van ventilatie-effect
De temperatuurgradiënt en het ventilatie-effect van de oven zijn de belangrijkste factoren die van invloed zijn op de solventrest in het droge compoundstadium. Het is de sleutel om de droogtemperatuur te regelen en voor goede ventilatie te zorgen. De standaardtemperatuur van de drietrapsoven is gewoonlijk 60 ° C, 70 ° C, 80 ° C, wat overeenkomt met de normale compoundeersnelheid (80 - 120 m / min) en de samengestelde procesomstandigheden met ethylacetaat als oplosmiddel. Over het algemeen zou goede ventilatie, gecombineerd met een dergelijke temperatuurgradiënt, de solventrest van het composiet flexibele verpakkingsproduct lager moeten zijn.
Om de oplosmiddelresidu naar een lager niveau te regelen (bijv. Minder dan 5 mg / m2), moet de oventemperatuur worden verhoogd met 5 tot 10 ° C. Er moet echter worden opgemerkt dat de temperatuur van de eerste stap van de oven zo ver mogelijk moet worden gehouden om de verdampingssnelheid van ethylacetaat en tolueen in de eerste fase te stabiliseren. Als de eerste stap van ethylacetaat en tolueen te snel vervluchtigt, vormt zich een dichte laag hard rubber op het oppervlak van de kleefstof, wat het hechtmiddel en de inkt in de binnenlaag van ethylacetaat en tolueen ernstig zal aantasten. Vervluchtiging, resulterend in een toename van oplosmiddelresidu. De temperatuur van de tweede sectie van de oven kan met 5 tot 10 ° C worden verhoogd, wat de vervluchtiging van ethylacetaat en tolueen in de kleefstof en de inkt in de binnenlaag kan versnellen. In de derde fase van de oven zijn ethylacetaat en tolueen moeilijk te vervluchtigen omdat de harde laag van het oppervlak is gevormd en het resterende ethylacetaat en tolueen moeilijk te vervluchtigen zijn, daarom is de oventemperatuur in de laatste trap hoger. . De temperatuur van de derde sectie van de oven kan met 5 tot 15 ° C worden verhoogd, maar deze gegevens zijn het experimentele resultaat van de samengestelde snelheid van 80 ~ 120 m / min. Als de snelheid van de machine wordt verlaagd of verhoogd, moet de temperatuur worden verlaagd of dienovereenkomstig worden aangepast.
(2) Invloed van composietsnelheid
Net als het principe dat de afdruksnelheid van invloed is op de resterende hoeveelheid oplosmiddel, is de composietsnelheid ook een factor die de resterende hoeveelheid van het oplosmiddel beïnvloedt, dus de samenstellingssnelheid moet redelijk worden ingesteld op basis van de droogcapaciteit van de oven tijdens de productie.
(3) De invloed van de hoeveelheid aangebrachte lijm
Hoe groter de hoeveelheid opgebrachte kleefstof, hoe groter de hindering voor de verdamping van het binnenste oplosmiddel als gevolg van de uitharding van de oppervlaktelaag van de kleefstof bij doorgang door de oven, en hoe groter de resterende hoeveelheid oplosmiddel. Daarom moet, op basis van het voldoen aan de prestatie-eisen van flexibele verpakkingsproducten, de hoeveelheid coating van de kleefstof zo veel mogelijk worden beheerst.