Grote kleurverschillen bij zeefdruk en lage bezettingsgraad van de apparatuur? Los het op met slechts één truc
Zeefdruk is momenteel een van de meest gebruikte drukprocessen. Op het gebied van verpakkingsdrukwerk is het een hulpproces dat voornamelijk wordt gebruikt voor de oppervlaktedecoratie van drukwerk, zoals op de verpakkingsdoos zoals sigarettenpakjes, bestrooide zakken om glazuur, breking, ijsbloem, lokaal vernissen, enz. te bereiken, zodat de verpakking drie-dimensionaal, reliëf, hoogtepunt, flitsen, illusie, mat en andere artistieke effecten presenteert.
Vergeleken met offsetdruk, diepdruk, flexodruk en andere procesapparatuur is de structuur van de zeefdrukmachine relatief eenvoudig en is de inkttoevoermethode meestal handmatig inkten, vanwege de intermitterende aard van handmatig inkten, resulterend in grote veranderingen in de tint van het gedrukte product, en wanneer het kleurverschil het standaardbereik overschrijdt, zal het schrootproducten produceren; en handmatig inkten moet vaak worden stopgezet, wat resulteert in een verminderd gebruik van de apparatuur; Tegelijkertijd is de huidige zeefdrukinkt meestal UV-inkt, die een zekere mate van corrosiviteit heeft, en de inkt kan tijdens het handmatige inktproces gemakkelijk op de huid worden gekleurd, wat chemische brandwonden veroorzaakt, en er zijn veel veiligheidsrisico's en andere problemen.
Om de productkwaliteit te garanderen, het gebruik van apparatuur te verbeteren en veiligheidsrisico's te verminderen, willen we de oorspronkelijke handmatige inktwisselmethode vervangen door een automatisch inkttoevoersysteem.
Oorzaakanalyse
De drukplaat van zeefdruk behoort tot de zeef--achtige gatenplaat. Bij het afdrukken wordt de inkt eerst op de drukplaat gegoten, wordt de inkt onder invloed van de rakeldruk overgebracht naar het substraat door het gaas van de drukplaat, en de viscositeit van de matte zeefdrukinkt is hoger, de deeltjesgrootte van het matte poeder is groter (meestal in 15 ~ 60 μm), en de kleine deeltjes mat poeder zullen bij voorkeur door het gaas gaan wanneer de drukplaat Er wordt nieuwe inkt op de machine aangebracht en het glazuurpoeder in de inkt op de drukplaat zal steeds minder zijn, en de grote deeltjes matpoeder zullen zich steeds meer op de drukplaat ophopen, waardoor de overeenkomstige inktlaag op het substraat steeds lichter wordt en het kleurverschil steeds groter wordt. Wanneer het kleurverschil het standaardbereik overschrijdt, moet de operator de machine stoppen om de inkt te vervangen (de oude inkt op de drukplaat terugnemen en vervangen door nieuwe inkt), en de uitvaltijd is de belangrijkste reden voor de lage bezettingsgraad van de apparatuur.
Tijdelijke oplossing
01/ Probleem-oplossende ideeën
Om effectieve oplossingen te vinden, moeten we eerst het werkingsprincipe van de apparatuur begrijpen. Wanneer u de automatische zeefdrukmachine handmatig van inkt voorziet, zoals weergegeven in figuur 1, tilt u eerst de inktschraper en de inktoverprinter op en giet u de inkt in de lege ruimte nabij het midden van het uiteinde van de drukplaat; plaats vervolgens de inktrakel en de inktoverprinter neer, en de inkt bevindt zich in het parallelle gebied dat wordt gevormd door de rakel en de inktoverprinter.
Figuur 1 Volautomatische zeefdrukmachine
Tijdens het afdrukken, wanneer de apparatuur in werking is, wordt de inktrol neergelaten tot een positie 0,3–0,5 mm boven de drukplaat (de hoogte kan worden aangepast aan de inktsituatie). De drukplaat beweegt naar achteren, met het achterste uiteinde van de plaat weg van de rakel en de inktrol. De wisser en de inktrol blijven stilstaan om het inktproces te voltooien. Op dit moment is de afdrukcilinder 180 graden gedraaid. Wanneer de afdrukcilinder het papier vastpakt met zijn grijpers en blijft draaien, begint de bewegingsrichting van de plaat om te keren, naar voren, waarbij het achterste uiteinde van de plaat in de richting van de rakel en de inktrol beweegt. De inktrol wordt opgetild en de wisser wordt naar beneden gedrukt. Onder druk van de rakel wordt de inkt op de plaat via de gaasgaten van de beeld- en tekstgebieden van de plaat overgebracht naar het substraat, vanaf de grijpzijde naar de achterkant van de plaat. Op dit punt is de afdrukcilinder 360 graden gedraaid. De apparatuur blijft werken en herhaalt de bovenstaande acties in cycli, waardoor het afdrukken kan doorgaan. De drukeenheid en drukplaat van de volautomatische zeefdrukmachine worden getoond in Figuur 2.
Figuur 2 Drukeenheid en drukplaat van de volautomatische zeefdrukmachine
02/ Ontwerpconcept
Het algemene ontwerpconcept is om volledig gebruik te maken van de persluchtbron in de buurt van de volautomatische zeefdrukmachine (over het algemeen zijn de handelingen van de drukplaatklemming, de rakel en de vloedbalk op de zeefdrukmachine pneumatisch, allemaal uitgerust met een luchtcompressor of met behulp van een centraal luchttoevoersysteem om perslucht te leveren, aangedreven door twee pneumatische membraanpompen of explosie-} elektrische inktpompen. Eén membraanpomp is aangesloten op de inkttoevoerleiding die tussen de rakel en de overstroming is geïnstalleerd. de bar om nieuwe inkt te leveren; de andere membraanpomp is verbonden met de inktretourleiding die aan beide uiteinden van de rakelbalk is geïnstalleerd om gebruikte inkt op te vangen. Door de neerwaartse druk van de rakel en de heen en weer gaande beweging van de drukplaat verzamelt het inktverzamelapparaat aan de voorkant van de pijpleiding de inkt en pompt deze terug.
Specifieke maatregelen
01/Inkttoevoerleiding installeren
De inktuitlaat van de toevoerleiding wordt in het midden tussen de wisser en de vloedbalk geïnstalleerd (zowel in het midden van de lengte als in het midden van de evenwijdige afstand tussen de twee). De inktinlaat van de toevoerleiding wordt in het inktreservoir geplaatst. Er is een membraanpomp geïnstalleerd op de pijpleiding tussen de uitlaat en de inlaat om stroom te leveren om continu inkt uit het inktreservoir te zuigen en deze aan de drukplaat af te leveren.
Om de inkt nauwkeurig naar het middengebied tussen de wisser en de overloopbalk te brengen, en vervolgens de inkt vanuit het midden naar beide zijden te laten nivelleren onder invloed van de zwaartekracht en de heen en weer gaande beweging van de wisser en de overloopbalk binnen het daartussen gevormde kanaal, is de inktuitlaat ontworpen in de vorm van een platte- mond (Afbeelding 3).
Figuur 3 Inkttoevoerpoort met platte-mond
02/ Installatie van inktretourleiding
Doordat de inkt op de drukplaat gelijkmatig vanuit het midden naar beide zijden stroomt onder invloed van de zwaartekracht en de heen en weer gaande beweging van het rakelmes en de inktfonteinrol, verzamelt het grootste deel van de oude inkt zich nabij de zijframes van de plaat, dicht bij de bedieningszijde en de transmissiezijde (Afbeelding 4). Daarom hebben we de inktretourleiding ontworpen met twee inktopvangpoorten, respectievelijk geïnstalleerd aan beide uiteinden van de dwarsbalk van het rakelmes (Afbeelding 5). Om een effectieve inktopvang te garanderen, hebben we bovendien trapeziumvormige inktopvangschrapers op de inktopvangpoorten geïnstalleerd (Afbeelding 6). De hoogte van de inktopvangschraper kan zo worden aangepast dat deze de drukplaat lichtjes raakt wanneer het rakelblad naar beneden wordt gedrukt, waardoor een effectieve inktopvang wordt gegarandeerd zonder de drukplaat te beschadigen. Door de neerwaartse beweging van het rakelmes en de heen en weer gaande beweging van de drukplaat verzamelt de inktopvangschraper de inkt en pompt deze terug.
Figuur 4 Locatie van de accumulatie van oude inkt
Afbeelding 5 Inktinlaatpoort en de trapeziumvormige inktschraper
Figuur 6 Installatiepositie van de inktopvangpoort en de inktschraper op de rakelbalk
03/ Installeren van de pneumatische membraanpomp
Er zijn twee pneumatische membraanpompen (Figuur 7) geïnstalleerd op respectievelijk de inkttoevoer- en retourleidingen. De pneumatische membraanpompen zijn uitgerust met onafhankelijke schakelaars en gasstroomregelkleppen. Via de schakelaars en gasstroomregelkleppen kunnen zowel het starten en stoppen als de stroom van de inkttoevoer- en retouracties onafhankelijk worden geregeld.
Figuur 7 Pneumatische membraanpomp
04/ De inktopslagtank configureren
Om ervoor te zorgen dat de oude inkt die uit de machine wordt teruggepompt, kan worden hergebruikt, hebben we een inktopslagtank geconfigureerd (Figuur 8). De inktopslagtank is cilindrisch met een deksel en op het deksel is een pneumatisch roerwerk geïnstalleerd. Het pneumatische roerwerk heeft een onafhankelijke schakelaar en een snelheidsregelklep, waardoor hij onafhankelijk kan starten, stoppen en de snelheid kan aanpassen. Het uiteinde van de inkttoevoerpijpleiding wordt ondergedompeld in de inktopslagtank en de membraanpomp levert de kracht om continu inkt van de opslagtank naar de drukplaat te leveren. Het pneumatische roerwerk dat op de inktopslagtank is geïnstalleerd, wordt momenteel gebruikt om de oude inkt volledig met de nieuwe inkt te mengen. De oude inkt die uit de machine wordt teruggepompt, wordt niet rechtstreeks aan de inktopslagtank toegevoegd; het moet eerst opnieuw-gemalen worden met een slijpmachine, waarna een bepaalde hoeveelheid inktaanpassingsolie wordt toegevoegd om de bedrukbaarheid te herstellen met het effect van nieuwe inkt. Daarna wordt het in een bepaalde verhouding aan de opslagtank toegevoegd en roert het pneumatische roerwerk het om het volledig met de nieuwe inkt te mengen.
Figuur 8 Inktreservoir met pneumatische roerder
05/ Installatie van gecentraliseerd controlesysteem
Om de bediening te vergemakkelijken, de automatisering van de toevoer van nieuwe inkt en de terugwinning van oude inkt te bereiken, en om de nauwkeurigheid en continuïteit van de inkttoevoer- en herstelvolumes te garanderen, hebben we een gecentraliseerd besturingssysteem geïnstalleerd, een aanraakscherm aangeschaft (Afbeelding 9) en een besturingsprogramma ontworpen (Afbeelding 10) om geïntegreerde controle over verschillende acties te bereiken.
Figuur 9 Fysisch diagram van het touchscreen
Figuur 10 Schakelschema systeembesturing
Effectverificatie
Nadat de installatiewerkzaamheden waren voltooid en een periode van operationele tests was uitgevoerd, bleek dat bij normale bedrijfssnelheid het probleem van productkleurverschillen veroorzaakt door intermitterende inkttoevoer effectief onder controle was. Omdat het automatische cyclische inkttoevoersysteem de handmatige inktvervanging volledig verving, werd bovendien de uitvaltijd verminderd, het gebruik van de apparatuur verbeterd en de veiligheidsrisico's veroorzaakt door chemische verbranding van inkt geëlimineerd.