Zijn er vaak problemen met inkepingslijnen op wijnkisten? Probeer deze truc eens!
Bij de dagelijkse productie heb ik ontdekt dat na het lijmen van het kleuroppervlak van een wijnkist de inkepingslijnen op het kleuroppervlak de volgende problemen vertonen: als het uitsteeksel van de vouwlijn te diep is, na het aanbrengen van lijm met een lijmmachine, is de inkeping mogelijk niet volledig gevuld, wat resulteert in lege lijm nadat de wijnkist is gevormd; Als het uitsteeksel van de vouwlijn te ondiep is, is voorvouwen vereist tijdens het vormen. Over het algemeen zijn vouwlijnen vaak te diep opgetrokken, wat resulteert in onvolledige lijm en holle lijm na kleurafwerking. De kans op dubbele vouwlijnen is groter omdat de vouwlijnen dichter bij elkaar liggen. In dit artikel zal ik dergelijke problemen aanpakken door het vormeffect te verbeteren, de tijd die nodig is voor het aanpassen van het stans-snijden te verminderen en de stabiliteit van de inkepingslijnen te verbeteren.
Vóór de verbetering gebruikte ons bedrijf over het algemeen 23,8 mm mesdraden gecombineerd met puntige vouwlijnen van 22,9 mm. Afhankelijk van de dikte van de kleurafwerking, werd de basisvorm geselecteerd met vouwstrips van 0,3 ~ 1,0 mm, en de achterkant van de mesplaat gebruikte een basisvorm met basiskleefstof om de druk te compenseren. Deze aanpak kent de volgende problemen:
(1) De inkepingsstrip moet op elkaar worden afgestemd en gelijmd volgens de inkepingslijnen van het blad, waarbij de inkeping van de bladplaat naar de basismal wordt overgebracht. Als de positie dubbel-ingesprongen is, is de installatie moeilijk vanwege de breedte van de inkepingsstrook zelf. De indrukstrip moet in twee delen via de stempellijn worden geïnstalleerd. Voor matrijzen met veel indrukkingslijnen vergt het overbrengen van de indrukkingsstrook via de plaatindrukking een aanzienlijke hoeveelheid tijd om te installeren. Omdat de indeukstrook wordt geïnstalleerd door de strook aan de indeuklijn van de mesplaat te hechten en deze vervolgens over te brengen naar de basismal, kan deze methode ertoe leiden dat de rand van de indeukstrook niet volledig wordt gehecht. Na het stans-snijden zullen de randen van de decoratieve vouwlijnen getrapt lijken, wat de esthetiek en de lijming van de afwerking beïnvloedt.
(2) Gebruik vouwstrips om verschillende diktes van kleuroppervlakken aan te passen; de dikte van de gebruikte vouwstrook moet op elk moment worden aangepast. Als de stans-snijder geen ervaring heeft en de dikte van de inkepingsstrook of de druk van het plaatselijke rugpapier niet goed controleert, kunnen de inkepingen na het stans-snijden te diep of te ondiep zijn. Tegelijkertijd is de tijd die nodig is voor het aanbrengen van de basistape, vanwege de compatibiliteit tussen de vouwstrip en de kleurafwerking zelf, ook relatief lang.
(3) Randen of vuil dat in de groeven van de inkepingsstrip valt, kan gemakkelijk inkepingsgaten veroorzaken of partijafval veroorzaken; De indrukstrips zijn gemaakt van kunststof en hebben een relatief korte levensduur.
(4) Als bij het vormen van de kleurafwerking van de wijnkist de lijm te diep wordt aangebracht, wordt de inkepingslijn niet volledig aangebracht, wat resulteert in lege lijm op de wijnkist; Als de vouwlijn te ondiep is en de doos handmatig wordt gevormd, moeten alle vouwlijnen voor- worden gevouwen, wat extra arbeid vergt, en de voor- vouw kan mogelijk niet volledig bij de vouw vouwen, waardoor de papierkleur verloren gaat.
(5) Voor gekleurde oppervlakken met veel platen en inkepingen is de vereiste insteltijd van de machine relatief lang; sommige matrijzen hebben mogelijk 4 tot 6 uur nodig om de machine af te stellen.
Kies verschillende soorten vouwlijnen op basis van de papierdikte
Door mijn analyse kwam ik erachter dat de gebruikelijke materialen en diktes voor de kleurafwerking van wijnkisten voornamelijk speciaal papier van 150 ~ 250 g/m2 zijn met een dikte van 0,17 ~ 0,28 mm; 215~275g/m2 zilverkartonpapier met een dikte van 0,26~0,34mm; Voor gekleurde oppervlakken met dikke coatings zoals geborstelde film of sterrenfilmdikte kan de totale dikte van het kleuroppervlak zelfs groter zijn dan 0,5 mm.
Over het algemeen moeten de dikte van het papier en de hoogte van de vouwlijn op elkaar afgestemd zijn. Hoe dikker het papier, hoe korter de hoogte van de inkepingslijn; omgekeerd: hoe dunner het papier, hoe hoger de hoogte van de inkepingslijn. De oorspronkelijke puntige inkeping had een hoogteverschil van 0,9 mm tussen de inkeping en de bladlijn, waarbij volledig gebruik werd gemaakt van inkepingsstrips en rugpapier om de stans-snij-indrukkingen te coördineren. De indeukstrips zijn van kunststof, hebben een korte levensduur en het hoogteverschil tussen de puntindeuking en de meslijn is te groot. De stans-snijmethode resulteert in een slechte inkepingsstabiliteit.
De auteur selecteerde een puntige inkeping van 23,4~23,6 mm, passend bij de snijlijn van 23,8 mm, waardoor het hoogteverschil tussen de inkeping van de punt en de meslijn werd verkleind, waardoor het hoogteverschil op 0,2~0,4 mm bleef. De dikte van de gestanste kleuroppervlakken is over het algemeen 0,2~0,3 mm, waardoor het hoogteverschil tussen de inkepingslijn en de bladlijn aanzienlijk wordt verkort en de stabiliteit van de gestanste inkepingen verder wordt verbeterd. Vanwege de installatiemethode en hoogte van de indrukstrip is er dringend behoefte aan een basismatrijsmateriaal dat de indrukstrip kan vervangen.
Pas de basisvorm aan
Bij het gebruik van inkepingsstrips in de basismal is er een probleem waarbij de dubbele indrukkingsposities moeilijk te installeren zijn, waardoor de installatie tijd-rovend en arbeidsintensief- wordt. De hoogte van de vouwstrook is over het algemeen 0,3 ~ 1,0 mm, de middelste groefbreedte is over het algemeen 1,2 ~ 3,0 mm en de inkepingsstrook zelf is over het algemeen 5,5 mm breed. Het omgaan met dubbele inkepingen is bijzonder lastig. De ene kant van de dubbele inkeping moet eerst naar buiten worden gedrukt, daarna moet de vouwstrip opnieuw worden geïnstalleerd en vervolgens moet er met spoed een andere vouwstrip worden geïnstalleerd voordat de andere inkepingsstrip met een stans-snijmachine wordt uitgedrukt. Nadat de hoogte van de inkepingsstrook is aangepast, wordt het vinden van een stabiel basismatrijsmateriaal de grootste beperking bij het stansen-; materialen die te zacht of te hard zijn, zijn duidelijk niet geschikt. De auteur heeft ervoor gekozen om inkepingslijnen van 23,4~23,6 mm te gebruiken, met een hoogteverschil van 0,2~0,4 mm vergeleken met bladlijnen van 23,8 mm. Nadat de dikte van de kleurafwerking is verwijderd, moet de materiaaldikte ter vervanging van de basismatrijs worden gekozen tussen 0,1 ~ 0,3 mm. De verandering in de dikte van het basismatrijsmateriaal is relatief klein, waardoor de snijstabiliteit verder wordt verbeterd.
Daarom heb ik gekozen voor een Teflon-patch met een dikte van 0,18 ~ 0,30 mm. Zoals weergegeven in Figuur 1, bevestigt u eerst de Teflon-patch in één stuk aan de onderste mal en gebruikt u vervolgens een matrijs om de onderste mal in een holte te snijden. Nadat u de vorm van het mes en de vouwlijnen op de basismal hebt uitgedrukt, gebruikt u het mes om alle andere gebieden dan het stansen- te verwijderen. Met deze stans-snijmethode worden vouwstroken eruit gedrukt door hard te drukken. De vergelijking van eindproducten met verschillende indrukkingseffecten wordt weergegeven in Figuur 2.
Figuur 1: Methode voor het installeren van Teflon-patch op de onderste mal
Figuur 2 Vergelijking van eindproducten met verschillende rileffecten
Na het verbeteren van het stans-snijden in de harde rilmodus zijn de vouwlijnen aan de achterkant vloeiender, is het overmatige uitsteeksel van de vouwlijnen verbeterd en verdwijnen de randstappen bijna. Dit maakt het gemakkelijker om lijm aan te brengen in latere processen en de voorste vouwen kunnen correct worden gevouwen. Na het vormgeven van de bedrukte zijde is het probleem van lege lijm aanzienlijk verbeterd. Tegelijkertijd wordt de installatietijd voor de basismatrijs enorm bespaard - wat voorheen naar schatting 4-6 uur kostte om vouwstrips te installeren, kan nu in 1 uur worden gedaan. Zodra de basismatrijsdruk gelijk is, kan het drukpapier worden aangepast met rugpapier, waardoor slechts kleine lokale aanpassingen nodig zijn, wat ook tijd bespaart bij het handmatig toevoegen van rugpapier. Bovendien worden Teflon-pleisters in hun geheel geïnstalleerd, wat voor een gelijkmatigere druk zorgt in vergelijking met vouwstrips en de levensduur van het stans-verlengt.
Dit artikel optimaliseert de snijvouwlijnen en de basismatrijs- door middel van gerelateerde verbeteringen. Er werd gekozen voor vouwlijnen met scherpe punten van 23,4–23,6 mm ter vervanging van de 22,9 mm, en er werden Teflon-patches met een dikte van 0,18–0,30 mm gebruikt in plaats van 0,30–1,00 mm dikke vouwstrips. Dit loste het lijmprobleem bij de vouw op, verkortte de tijd die nodig was voor het aanpassen van de matrijsplaat en verbeterde de stans-snijstabiliteit.