Voeg ultraviolette (UV) coating toe aan gewone inkten (1)
Wij zijn een groot drukkerijbedrijf in Shenzhen China. Wij bieden alle boekpublicaties, hardcover boekafdrukken, papercover boekdruk, hardcover notitieboek, takboekafdrukken, boekafdrukken met zadelsteken, boekjes printen, verpakkingsdoos, kalenders, alle soorten PVC, productbrochures, notities, kinderboeken, stickers, alles soorten speciale papieren kleurendrukproducten, gamekaart enzovoort.
Bezoek voor meer informatie
http://www.joyful-printing.com. Alleen ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-mail: info@joyful-printing.net
Meer dan 20 jaar geleden was Manroland de eerste fabrikant van drukpersen die koppelingscoatings aanbood aan de industrie. Vanaf dat moment is het mogelijk om coatings te gebruiken om de verpakking of hoogwaardige boekjes zoals glans en beschermende lagen te verbeteren zonder aanvullende processen.
De afgelopen jaren breidde Manroland zijn gamma van toepassingen en toepassingen verder uit: goud, zilver, parelmoer, speciale glans of mat, partitionering, reliëf, geur, enz. - al deze coatings kunnen worden aangebracht in combinatie met een specifieke dikte. Deze uitbreidingen, achter de schermen, zijn afkomstig van de opkomst van twee coaterpersen die kamer-type schrapers of getextureerde coatingtechnologie gebruiken.
Ultraviolet (UV) coatings zijn het meest wenselijk als een bijzonder hoge glans vereist is. Dit type coating is bestand tegen wrijven en biedt geen goede beschermlaag. Het glanzende oppervlak maakt het visueel aantrekkelijk. Verpakkingsdrukkers zijn bijzonder geïnteresseerd in deze voordelen. Daarom, als het middenbermiemodel de effectiviteit van deze hervormingen bewijst (twee coatingeenheden plus meerdere drogers voor voorlopige droging, intereenheid en staartdroging), volgen grootformaatmodellen vanzelfsprekend deze speciale wapening. combinatie. Voor grootformaat printergebruikers is de productie van vouwdozen bijzonder interessant voor het gebruik van gewone inkten en vervolgens voor het coaten van ultraviolet (UV) coatings.
Onderzoek op procestechnologie heeft betere resultaten opgeleverd
Voor de beste resultaten zijn er enkele vereisten voor de pers-, coating- en droogmethoden. Met de hoogste idealen is dit de enige manier om de elementen van de pers en de specifieke behoeften van individuele klanten te coördineren. Veel tests helpen de impact van veel verschillende procesparameters te begrijpen. Het is uiterst belangrijk dat de test wordt uitgevoerd in nauwe samenwerking met de partners in de toeleveringsindustrie.
Kamermescoating zorgt voor een uniforme laagdikte
De kamermescoating ontwikkeld in 1993 zorgt ervoor dat de dikte van de coatinglaag extreem uniform is. De netvormige smeltkroezen met verschillende beladingen maken een nauwkeurige coating van de coating mogelijk en kunnen worden herhaald. De hoeveelheid verf in de rol is anders voor elke taak. De normale regel ligt tussen zes en dertig kubieke centimeter per vierkante meter.
Dit is een nominale belasting. De daadwerkelijke overdracht, slechts 25-35% van de natte verf wordt overgebracht naar het oppervlak van het substraat. Een netvormig netoppervlak met verschillende mazen, waardoor de component van de verfoverdracht aan de behoeften kan voldoen. Als u regelmatig voor de crêpe zorgt, kunt u zorgen voor de stabiliteit van de productiekwaliteit.
Een goede doorbloeding van verf is een element
Om veel verschillende coatings te kunnen verwerken, moet het circulatiesysteem van de coating de meest geschikte combinatie zijn. De kwaliteit van de coatinglaag is uniform, afhankelijk van de transportcomponent, de opslagcomponent en het pompprincipe, plus de temperatuur stabiel, enz., Ze moeten worden afgestemd op de gebruikte coatingmachine.
Figuur 1: Proces voor het toevoegen van effecten met behulp van gewone inkten en ultraviolet (UV) coatings, Roland R906
LTTLV-drukmachine en zijn beïnvloedende factoren
Naarmate verschillende toepassingen blijven toenemen, bieden coatingeenheden oplossingen voor gerelateerde toepassingen. Een coatingeenheid heeft verschillende volledig gescheiden coatingcircuits die snel en economisch van de ene coatingmethode naar de andere kunnen worden overgebracht. Het bespaart niet alleen schooltijd, maar bespaart ook verf- en schoonmaakmiddelen. Diffusiecoatings en UV (UV) coatings zijn niet compatibel. Tegelijkertijd vereist de vervanging van gepigmenteerde verven in heldere coatings een grondige reiniging. Hygiëne is belangrijk om de kwaliteit te waarborgen bij het converteren van verven.
Hoe de kwaliteit van de coating te beoordelen
De verandering in helderheid is bijzonder opmerkelijk op grootschalige coatingoppervlakken. Daarom is het van het grootste belang om de coating gelijkmatig te coaten om een uniforme helderheid over het hele oppervlak te behouden.
Er is een zogenaamd "vervagend effect" dat problemen veroorzaakt. De inktlaag en de verflaag worden met verschillende snelheden gedroogd vanwege verschillen in afdruktijd en verschillende fysische processen. Wanneer verschillende lagen materiaal worden gemengd om het volume te veranderen, wordt een gas uitgestoten en het oppervlak vervormd. De resulterende structuur veroorzaakt een afname in glans, afhankelijk van hun combinatie.
Glanzende glans met gereflecteerd licht
Een bepaalde lichtreflectiehoek kan worden gebruikt om de glans te meten. Een oppervlak zoals een "spiegel" dat 100% van het licht reflecteert, of slechts een deel van het licht, is afhankelijk van de kwaliteit van het oppervlak van de coating. Houd rekening met de mate van glans, kies de meethoek en zorg ervoor dat u de glansinformatie wijzigt om betrouwbare gegevens te verkrijgen. De meethoek is belangrijk omdat het pigment diep doordringt en er sprake is van dispersie. Het menselijk oog reageert sterk op de glans op de donkere achtergrond.
Krasbestendigheid en adhesietest
De kras- en hechtkenmerken van de coating zijn belangrijke factoren in het voltooide proces en geven ook de duurzaamheid van de afdruk aan. Klanten testen deze functies soms op onwetenschappelijke manieren, zoals krabben met een nagel of plakken met een plakband. Dit zijn subjectieve methoden, maar voornamelijk gebaseerd op het oordeel van de klant. Er zijn geen gegevens die kunnen worden gemeten of gekopieerd, maar deze kunnen wel als richtlijn worden gebruikt. Na de productie kan de hechting van de coating slechts enkele uren aanhouden als deze na vele dagen stabiel blijft. Gedurende deze tijd oxideert de inkt om te drogen, waardoor een gas wordt gevormd dat zich ophoopt tussen de inktlaag en de coatinglaag, waardoor de binding wordt verbroken. Daarom is het alleen redelijk om de hechting na meerdere dagen afdrukken te controleren. Aceton is goed geschikt voor het testen van de mate van uitharding van ultraviolet (UV) coatings: het afvegen van de coating met een doek die nat is door aceton, en als de uitharding slecht is, lost de coating op.
De Duitse Printing Research Association (FORGA) beveelt enkele testapparatuur aan om de weerstand van afpellen en binden in blokken te controleren. De weerstand van drukwerk kan worden getest volgens de methoden van de Duitse industriële normen DIN16524 en DIN16525.
Invloedrijke parameter
Voor de relevante elementen brengen we een aantal basisconclusies samen. Besteed speciale aandacht aan de effectstructuur van het hele systeem, met behulp van meerdere testmethoden om te bepalen: hoe de resultaten van verschillende substraten, inkten, primers, verven en drogers te beïnvloeden? We gebruiken een aantal betrouwbare kwaliteitsbeoordelingsfactoren om testresultaten te garanderen.
Afdrukken van materiaal
We testen met standaard vouwkarton van goede kwaliteit. Omvat gerecycleerde materialen (GT en GD) en nieuwe vezelmaterialen (GC). Deze basismaterialen zijn niet alleen van verschillende kwaliteit, maar ook van de coatingkwaliteit van de machine. Conventioneel wordt twee- of driemaal poedercoaten aangebracht op de machine, en de bekledingsmethoden omvatten: een rolmes, een luchtborstel, een luchtmes en een lamineermachine.
Figuur 2: Substraten vergelijken. Breng vijf verschillende combinaties van verschillende hoeveelheden verf aan op 100% zwart:
De eerste rij, veel UV; de tweede rij, een kleine hoeveelheid UV; de derde tot de vijfde rij, gemiddelde hoeveelheid UV.
Opmerking: om verwarring te voorkomen, moeten we verschillende coatings hebben: verf (poeder) toegevoegd aan papier of karton in papierfabrieken en verf (glazuur) toegevoegd aan papier of karton om het effect van afdrukken te vergroten.
Belangrijke factoren voor het coaten zijn dus: de basismaterialen, de manier waarop de machine is gecoat en de kwaliteit van deze elementen en hun uniforme kenmerken.
De keuze van de substraatmaterialen, de technische geschiktheid en de economische aspecten moeten een redelijke balans zijn, waarbij de gebruikte inkten en beglazingscoatings de gewenste glans bereiken.
Basiselement van afdrukmateriaal
We hebben getest met acht verschillende kwaliteitssubstraten. Elk materiaal heeft dezelfde dikte en een reeks bruikbare tests onder dezelfde omstandigheden. Op verschillende soorten papier heeft het aantal keren dat het poeder wordt aangebracht een duidelijk effect.
Het effect van het re-engineeren van het materiaal plus twee coatings op de machine is veel erger dan de drie-coating op de machine. Het nieuwe vezel-gemaakte karton is twee keer gecoat, maar gelijmd, en het oppervlak is glad en heeft een glans van drie keer. De hardheid van de oppervlaktecoating die op de machine wordt aangebracht, heeft ook een effect op de glans. Het persgereedschap op het moment van coating zorgt voor een glad oppervlak en verhoogt de glans.
De waterabsorptie- en olie-absorptie-eigenschappen bieden geen bruikbare informatie voor het voorspellen van de mogelijke glans. In het laboratorium zijn verschillende soorten karton, bekleed met glazuurverf en de verkregen glanskarakteristieken nuttig voor het evalueren van het effect van ultraviolet (UV) coatings op de koppeling.
Afhankelijk van de hoeveelheid aangebrachte inkt en coating, hebben de eigenschappen van het substraat zelf een zeer ernstig effect op de glansgraad. De gladheid en inademingseigenschappen van het poedercoating-oppervlak bepalen het effect van de coating. Graded karton heeft een uniforme gladheid op het oppervlak. Hoewel kleine veranderingen onvermijdelijk zijn, met name papier gemaakt van natuurlijke materialen, beïnvloedt het ook de glans.
De kwaliteit van het karton kan het resultaat met 30% beïnvloeden (zie afbeelding 2). Opgemerkt moet worden dat zelfs indien het bekledingsgewicht wordt verhoogd, het verschil in glansniveau kan worden verminderd. Deze test is niet afhankelijk van de kwaliteit van de coating (vanwege het gebruik van coatings van verschillende fabrikanten).
Foto's 1 en 2 laten duidelijk zien dat na het coaten de structuur en vezels van het gecoate karton op de machine nog steeds duidelijk te zien zijn. Aan de andere kant geeft het gladde oppervlak van het gecoate karton op de drie machines dezelfde hoeveelheid verf een beter effect. Het verschil tussen de coatingmaterialen op de drie machines kan worden toegeschreven aan de formulering van het poedercoatingpoeder op de machine, het coatinggereedschap en de verwerkingsvolgorde.
Inkt
Offset-inkten bevatten hoofdzakelijk pigmenten, kleurontwikkelingsmiddelen, verdunningsmiddelen en additieven. De inkt wordt op het substraat aangebracht in de vorm van water, inkt of film. Wanneer de pigmentcomponent wordt verhoogd, kan dezelfde kleurkwaliteit worden bereikt met een kleinere hoeveelheid inkt. Na het afdrukken droogt de inktcomponent "inhalatiecondensatie" in enkele seconden, maar oxidatief drogen duurt uren of zelfs dagen om te voltooien.
Het kiezen van de juiste inkt is erg belangrijk
De inkt heeft twee ongewenste effecten op de glazuurlaag:
(1) Vanwege de inktverbergende relatie, het afgedrukte gedeelte op het afgedrukte vel, wordt het vocht van de diffunderende verf voor de primer niet voldoende geïnhaleerd, waardoor de mate van vermenging van de verf en de inkt wordt beïnvloed, afhankelijk van de stromingsweerstand ( viscositeit) van de twee. .
(2) De inkt die zojuist is aangebracht begint het droogproces en zelfs als de tweede laag van de coating (ultraviolet (UV) coating) vast is, gaat deze verder onder. In dit geval wordt de grondlaag vervormd en kan de kroes worden aangetast door het object dat vrijkomt tijdens oxidatief drogen. Deze interacties verminderen de glans en verbreken de binding.
Zoals hierboven vermeld, is de mate van glans van de ultraviolet (UV) coating, vanwege de onderlinge relatie tussen de twee, in hoge mate afhankelijk van het geselecteerde type inkt. Om glans tot een bepaald niveau te handhaven, is een inkt voor snelle inhalatie vereist. De kwaliteit van het bord en de vereiste kwaliteit voor de afdruk zijn echter anders, wat kan leiden tot inktvlekken en de capaciteit voor inademing beperkt. Wanneer de eerste afdrukeenheid een ultrasnelle inhalatie-inkt gebruikt, wordt de daaropvolgende afdrukeenheid, wanneer de inkt wordt verdeeld en overgedragen, inktvlekken gegenereerd. Daarom moet elke situatie afzonderlijk worden gecoördineerd. Gebruik minimale bevochtiging tijdens het afdrukken. Dit vermindert de ophoping van inkt op de tape, waardoor het risico op inktvlekken wordt verminderd. De gekozen inkt heeft ook een bepaalde relatie met het tegeldrukken van de afleverstapel.