Hoe het probleem van concave uitlaatgas van het afdrukken op te lossen? De volledige strategie van de bron, proces tot de eindbehandeling is hier!

Gravure printen heeft de voordelen van volwassen technologie, hoge productie -efficiëntie, volledige en rijke lagen gedrukte producten en een hoge reproduceerbaarheid van originele documenten en wordt veel gebruikt in de flexibele verpakkingsindustrie. Ons bedrijf heeft 7 geavanceerde productielijnen voor het drukken van gravure in binnen- en buitenland, met een jaarlijkse output van ongeveer 26000 ton verpakkingsfilm. In dit artikel combineert de auteur de generatie van gravureafdrukafval, productieprocescontrole, verbetering van de apparatuur, behandeling van afvalgas (VOS), het gebruik van warmtebron en andere aspecten om uit te voeren in - Diepte onderzoek naar gravure printen afvalafvalgas (VOS) emissiereductie en energie - spaartechnologieën, het bereiken van significante economische en sociale uitkeringen.
Bron van gravure uitlaatgas
Het VOC -gehalte van op oplosmiddel gebaseerde inkt die wordt gebruikt in het productieproces van het zwaartekracht is kleiner dan of gelijk aan 75%. Om de afdrukprestaties te verbeteren, moeten verschillende oplosmiddelen (ethylacetaat, n - butanol, isopropanol, n - propylacetaat, enz.) Aan de inkt worden toegevoegd voor mengen en verdunning. VOS wordt verdampt en uitgestoten tijdens het inktmengsel- en droogproces.
Om het genereren van VOS te verminderen, heeft de drukindustrie zich de afgelopen jaren snel ontwikkeld in termen van het beheersen van de bron van uitlaatgas met behulp van water - gebaseerde inkt (absorberende substraten die kleiner zijn dan of gelijk aan 15%; niet -absorberende substraten minder dan of gelijk aan 30%) technologie. Vanwege de onvolledige technische moeilijkheden in de hechting, waterweerstand, glansheid en andere aspecten van water - gebaseerde inkt, is de huidige toepassing nog steeds beperkt. Dit artikel is gebaseerd op de opgeloste inkt die veel worden gebruikt bij het afdrukken van het zwaartekracht en onderzoekt het onderzoek naar VOS -emissiereductie en energie - Saving Technologies.
Procescontrole van zwaartekracht inkt

01/Opslag
VOS zoals inkt en oplosmiddelen moeten worden opgeslagen in verzegelde containers, die moeten worden bedekt en verzegeld om luchtdichtheid te behouden, en opgeslagen in speciale gevaarlijke chemische magazijnen. De temperatuur van het gevaarlijke chemische magazijn moet worden geregeld tussen 0 graden C en 28 graden C. Het magazijn kan ook worden uitgerust met een wateropslagdak of koelwaterleidingen op het dak. Wanneer de buitentemperatuur 30 graden C of hoger is, moet water worden gespoten om af te koelen en de temperatuur in het magazijn onder 28 graden te houden C. Voorwaardelijke gevaarlijke chemische magazijnen moeten worden uitgerust met explosie - Bewijs airconditioning of explosie - Proof luchttoevoer Apparatuur onder de 28 graad in de zomer en boven 0 graad in de zomer.
02/toewijzing
Het proces van het mengen van inkt en oplosmiddelen moet worden uitgevoerd met behulp van automatische inktmengapparatuur, die in een gesloten ruimte werkt om inkt- en oplosmiddelverdamping veroorzaakt door blootstelling te verminderen. Als niet aan de omstandigheden wordt voldaan, moeten lokale gasverzamelingsmaatregelen in de isolatiekamer worden genomen en moet het uitlaatgas worden ingevoerd in het VOS -uitlaatgasbehandelingssysteem via explosie - Proof fans en verzegelde pijpleidingen.
03/inktvoorraad
Na het mengen van inkt wordt aanbevolen om een ​​gesloten pijpleiding te gebruiken om de inkt naar de drukmachine te transporteren (bij voorkeur met behulp van een zelfstromend type). De vraageenheid moet gecentraliseerde viscositeitscontrole gebruiken volgens het gebruik van de gebruik en pneumatische kleppen gebruiken om automatisch inkt toe te voegen aan de inktlade.
Voor het overbrengen van inkt- en oplosmiddelen met behulp van niet -pijpleidingtransportmethoden moeten gesloten containers worden gebruikt. Bij het toevoegen van inkt of oplosmiddel aan de inkttank is het raadzaam om een ​​inkt -viscositeitscontroller van het type te gebruiken om het oplosmiddel in een verzegelde toestand binnen de eenheid te houden. Na het toevoegen van inkt moet de inkttank onmiddellijk worden behandeld om de emissie van VOS te verminderen tijdens het inktvoedingsproces.
04/Afdrukken
Om te verminderen {- site vervluchtiging van uitlaatgas, moeten dekplaten worden toegevoegd aan inktbakken, inktdrums en oplosmiddelendrums. Voor gravure -afdrukkende schrapers moeten gesloten schrapers de voorkeur hebben, of maatregelen zoals inkttankbedekking en het wijzigen van de vorm van inkttankopeningen moeten worden genomen om het open gebied van het inktservoorraadsysteem te verminderen. Het afdrukproces moet automatische controle over inktviscositeit overnemen om online monitoring van inktviscositeit en automatische oplosmiddeltoevoeging te bereiken, het verminderen van de frequentie van de handmatige opening van inktkappen en het minimaliseren van VOS -vervluchtiging.
De drukeenheid moet lokale gasverzamelingsmaatregelen nemen, met zuighavens die zijn ingesteld aan het onderste deel en de transmissiezijde van de drukeenheid. Nadat het uitlaatgas is verzameld, wordt het door een afgesloten pijpleiding ontslagen naar het uitlaatgasbehandelingssysteem van de VOS.

05/ovenverwarming
De verwarming van de Gravure Printing -oven is goed voor ongeveer 70% van de totale brandstof- en vermogenskosten, en is een belangrijke focus van energiebesparing en emissiereductie. De nieuwe high - efficiëntie gasophanging of semi -suspensie -oven heeft een goede drogen en energie - Saving Effecten; Voorwaardelijke verwarmingsmethoden moeten prioriteit geven aan luchtwarmtepompen of gemengde modi met waterelektriciteit (stoom). De inlaat- en retourluchtkanalen moeten de interne circulatiefunctie of Lel automatische regeling gebruiken. De oven moet goed worden afgesloten om uitlaatgas en warmteverlies veroorzaakt door luchtlekkage te verminderen. Tijdens de werking moet het luchtvolume worden aangepast om een ​​lichte negatieve druk in de oven te behouden.
06/Versie wijzigen schoonmaken
Gravure -afdrukken vereist het reinigen van de afdrukplaat na voltooiing van de bestelling of vervanging van het product. Probeer bij het reinigen minder oplosmiddelen te gebruiken om de plaatrol snel schoon te maken tijdens de werking. Als verdere reiniging nodig is, is het raadzaam om een ​​ultrasone reinigingsmachine te gebruiken in een gesloten ruimte voor automatische reiniging. Het geproduceerde afvalgas moet lokaal worden verzameld en via een verzegelde pijpleiding in het VOS -afvalgassysteem worden ontslagen.
Afdrukken van inktbakken, inkttanks, dekplaten, enz. Kan de vervluchtiging van VOS aanzienlijk verminderen veroorzaakt door het gebruik van oplosmiddelen tijdens het reinigingsproces door Teflon te spuiten. Door de productieorders wetenschappelijk te regelen en producten van dezelfde specificaties en variëteiten voor gecentraliseerde productie te gebruiken, wordt de frequentie van plaatrolvervanging verminderd en wordt het genereren van VOS -afvalgas geminimaliseerd.
07/Productieomgeving
De productieomgeving voor het afdrukken van graven moet worden geregeld bij een temperatuur van 18-28 graden en een vochtigheid van 45% -65%. De binnen- en buitenomgevingen moeten worden bewaard in een enigszins negatieve druktoestand (negatieve druk binnenshuis) om de overloop van VOS te verminderen.
Verbetering van het uitlaatsysteem van de afdrukmachine
Het droogapparaat bestaat uit een oven, een ventilator, een luchtklep, een luchtkanaal, een luchtmondstuk, enz. Hete lucht wordt direct op het substraat door het mondstuk geblazen, en de oplosmiddel -filmlaag op het oppervlak van het substraat wordt vernietigd door de hete luchtstraal. Het oplosmiddel in de inkt verdampt door de holle middelgrote gaten naar de buitenkant van de inktlaag en een deel van de warmte wordt overgebracht in de vorm van latente warmte. Een ander deel van de warmte wordt overgebracht in het substraat door thermische geleiding en de resterende warmte wordt uiteindelijk door lucht uit de oven uitgevoerd.
Het warme luchtdroogproces van het afdrukken van gravure is een complexe massa- en warmteoverdrachtsproces. De kwaliteit van het afdrukken is niet alleen gerelateerd aan de hotluchtsnelheid, temperatuur, inktdikte, uitlaatsysteem, omgevingstemperatuur en vochtigheid, maar ook sterk beïnvloed door factoren zoals substraatkarakteristieken, inktsamenstelling en kenmerken en drogende ovenstructuur.

Om het uitgebreide gebruikssnelheid van warmte in de oven te verbeteren, hebben we de volgende verbeteringsmaatregelen genomen:
(1) Het aannemen van een geïsoleerde oven, keramische vezelveltisolatielaag wordt gebruikt op de kaderwand en het heeft een warmte -reflecterend isolatie -effect om warmteverlies in het droogsysteem te verminderen.
(2) Het ovenmondstuk komt overeen met de legeringsgeleiderrol van de drukmachine, die warmte absorbeert en overbrengt door de metalen geleiderol, het contactgebied met het overdrukmateriaal verhoogt en de efficiëntie van het energieverbruik verbetert.
(3) Installeer een rendementsluchtwarmtewisselaar om warmte tussen de uitlaatlucht en de inlaatlucht van de verwarmingoven uit te wisselen, de hete lucht uit de uitlaat te herstellen en een secundaire circulatie van hete lucht te bereiken, terwijl het oplosmiddelgehalte in de inlaatlucht wordt verminderd. Deze methode kan ongeveer 65% van hete lucht terugvorderen en afval luchtemissies met ongeveer 30% verminderen.
(4) profiteren van de lage concentratie van de onderste uitlaat en hoge concentratie van bovenste uitlaat, wordt het onderste uitlaatkanaal in de bovenste uitlaatmodus geïntroduceerd om de binnenuitlaat van de bovenste uitlaat te verminderen. Na het testen vermindert elke drukmachine de uitlaatemissies met ongeveer 12000 kubieke meter per uur.
(5) Door gebruik te maken van eenheid of lokale LEL -technologie, kan het bovenste uitlaatsysteem het circulerende luchtvolume automatisch aanpassen op basis van de concentratie, waardoor de hoeveelheid afval luchtemissies worden verminderd. Dit plan vermindert 40% van de uitlaatemissies onder stabiele werkomstandigheden.
Ontwerp van VOS -behandelingsfaciliteiten
Het uitlaatgas van de VOS van het afdrukken van gravure heeft de kenmerken van lage concentratie en hoog luchtvolume. Na het vergelijken van verschillende schema's hebben we een twee {- stadium zeoliet -roterende wielconcentratie+drie sleuf rto (regeneratieve oxidatie -oven) uitlaatgasbehandelingssysteem gekozen. Gebruikmakend van twee {- fase roterende wielconcentratie om de concentratie van VOS in procesgas te vergroten, om zelf - de behoud van RTO te bereiken en het verbruik van aardgas te verminderen.
De efficiëntie van de zeolietroterende wielconcentratie is 90% tot 95%. Wanneer de VOS -concentratie in het uitlaatgas groter is dan 500 mg/m ³, kan single - fase roterende wielconcentratie adsorptie niet langer voldoen aan de eis van schoorsteenuitlaat -VOS -concentratie minder dan of gelijk aan 40 mg/m ³. Ontwerp een twee - Stage -waaier om secundaire adsorptie uit te voeren op het gas geadsorbeerd door de eerste fase -waaier, waardoor de adsorptie -efficiëntie van de waaier wordt verhoogd tot 98,5% en de uitstoot van VOS aanzienlijk vermindert. De ontwerp van een drie sleuf RTO (Regenerative Oxidation Furnace) -ontwerp kan de VOS -verwijderingsefficiëntie meer dan 99%bereiken, waardoor het milieu aanzienlijk wordt verbeterd.
Energiebesparing van VOS -behandelingssysteem
Door de werking en het beheer van het VOS -behandelingssysteem, verbetering van apparatuur en energierecycling, kunnen VOS -emissiereductie en energiebesparing worden bereikt.
01/dubbele fase zeolietwielconcentratie

Het ontwerp van het twee {- Stage Zeolite Wheel Concentration Device omvat twee eerste fase wielen (A1 & B1) en twee tweede fase wielen (A2 & B2). De desorptie -lucht uit het eerste fasewiel komt rechtstreeks het RTO -systeem binnen en de adsorptie -lucht uit het wiel in de eerste fase komt opnieuw het tweede fase -wiel binnen om secundaire adsorptie te voltooien (A1 -adsorptie -lucht voert A2, B1 Adsorptie -lucht in B2). De adsorptie -lucht uit het wiel van de tweede fase wordt direct in de uitlaatpijp gelost en de desorptie -lucht uit het wiel van de tweede fase wordt in de inlaat van het wiel van het eerste fase geïntroduceerd om te mengen met het originele procesafvalgas. (Afbeelding 1 Schematisch diagram van twee {- Stadium zeolietwielconcentratie), de belangrijkste punten voor energie - Saving -bewerking zijn als volgt:

Figuur 1 Schematisch diagram van twee {- stadium zeolietwielconcentratie
(1) Wielsnelheidaanpassing: bij het opstarten wordt het meestal ingesteld op ongeveer 30Hz. Tijdens de werking wordt het aangepast volgens het luchtvolume. Wanneer het luchtvolume bijvoorbeeld laag is of de concentratie laag is, wordt de frequentierotatiemotor ingesteld om de rotatiesnelheid te verminderen en de concentratie te verhogen, het bereiken van de zelfbalans van RTO -verbranding en het besparen van aardgas; Integendeel, verhoog de rotatiesnelheid om het wieladsorptie -effect te verbeteren en ervoor te zorgen dat de uitlaatemissies aan de normen voldoen.
(2) Regelmatige vervanging van de inlaatfiltertas van de waaier: het drukverschil bij de inlaat in de waaier mag niet hoger zijn dan 75mMAQ. Door het regelmatig te reinigen of te vervangen, moet het drukverschil zoveel mogelijk onder de 25mMAQ worden geregeld, waardoor de vermogensbelasting van de systeemventilator kan worden bespaard.
(3) Wieltemperatuuraanpassing: de inlaattemperatuur van het wielafstand is ingesteld op 180 graden en de temperatuur wordt geregeld op deze locatie. Het komt binnen door het bovenste deel van de RTO -verbrandingskamer en gebruikt een proportionele klep en mengdoos om de temperatuurregeling van de inlaat van de wielafdeling te stabiliseren. Wanneer de inlaattemperatuur van de wieldesorptie lager is dan 115 graden, zal deze lage desorptie -efficiëntie veroorzaken; Boven meer dan 225 graden kan een veiligheidsrisico vormen. In dit geval moet de apparatuur met geweld worden uitgeschakeld en moet het hoge - druk CO2 -apparaat automatisch worden verbonden om de rotor af te koelen en de veiligheid te waarborgen.
02/drie tank RTO (regeneratieve oxidatieoven)
RTO (regeneratieve oxidatieoven) omvat drie belangrijke functies: warmteopslag, thermische oxidatie en verbranding. De "warmteopslag" komt van het hitte -opberglichaam in RTO, en het binnenlandse keramische warmteopslagsysteem heeft een warmtegebruiksefficiëntie van meer dan 97%. Het werkingsprincipe is om het organische afvalgas tot meer dan 790 graden te verwarmen, waardoor de vluchtige organische verbindingen (VOS) in het afvalgas oxideren en ontleden in koolstofdioxide en water. De warmte die tijdens het oxidatieproces wordt gegenereerd, wordt opgeslagen in het lichaam van de keramische warmteopslag, die opwarmt en warmte opslaat. De warmte die is opgeslagen in het keramische thermische opslaglichaam wordt gebruikt om het organische afvalgas dat later binnenkomt voor te verwarmen, wat het "warmteafgifte" -proces is van het keramische thermische opslaglichaam, waardoor het brandstofverbruik tijdens het verwarmingsproces van het afvalgas wordt bespaard.
De drie slot RTO hanteert klepoverschakeling. Tijdens de geluksperiode is het verdeeld in drie fasen en werkt het periodiek. In fase één wordt het uitlaatgas bijvoorbeeld voorverwarmd door de warmteopslagtank 1 en komt vervolgens de verbrandingskamer binnen voor verbranding. Het uitlaatgas wordt geoxideerd en ontbonden in de verbrandingskamer (meestal gehandhaafd op 800-850 graden Celsius), en het resterende onbehandelde uitlaatgas in de warmtetaaltank 2 wordt teruggeblazen naar de verbrandingskamer voor verbrandingsbehandeling (blaasfunctie). Het afgebroken uitlaatgas wordt ontladen door de warmteopslagtank 3 en tegelijkertijd wordt de warmteopslagtank 3 verwarmd (zoals weergegeven in het schematische diagram van de drie sleuf RTO in figuur 2).

Figuur 2 Schematisch diagram van drie sleuf RTO (regeneratieve oxidatieoven)
Het operationele energieverbruik van RTO (regeneratieve oxidatieoven) is voornamelijk elektriciteit en aardgas. Onder dezelfde arbeidsomstandigheden kunnen wetenschappelijk operationele operatiebeheer en -verbetering energiebesparing en emissiereductie bereiken:
(1) RTO -schakelkleptijdaanpassing: wanneer er een groot temperatuurverschil of hoge temperatuur is (zoals meer dan 1000 graden) tussen de RTO -warmteopslaglaag en de koelzone, passen en verkorten de cyclus van de RTO -schakelklep (meestal ingesteld tussen 1,5 minuten en 2 minuten), zodat de warmte gelijkmatig wordt verspreid over de verbrandingskamer, ACROBUTION -temperatuurcontrole en sparende elektriciteitskosten.
(2) Pas de inlaatdruk aan: wanneer er een klein temperatuurverschil is tussen de middelste en bovenste lagen RTO of een hoge temperatuur in de middelste laag (750 graden), kan de drukwaarde van de systeeminlaat worden aangepast om de frequentie van de systeemventilator te verhogen, het temperatuurverschil te verhogen, de temperatuur van de middelste laag te verminderen en de efficiëntie van VOS -behandeling te verbeteren; Wanneer er een groot temperatuurverschil is tussen de onderste en middelste lagen van RTO, kan de drukwaarde bij de luchtinlaat worden aangepast om de frequentie van de systeemventilator te verminderen en het elektriciteitsverbruik te besparen.
(3) Renovatie van de frisse luchtdeur: RTO -veiligheidsontwerp, wanneer de RTO -verbrandingskamertemperatuur boven de ingestelde waarde stijgt, wordt de frisse luchtdeur automatisch geopend, waardoor de temperatuur van de verbrandingskamer wordt verlaagd door een laag - temperatuur buitenlucht in te voeren, maar het luchtvolume van de uitlaatgasbehandeling verhoogt. Door in - Diepteonderzoek hebben we een ontwerp aangenomen dat het verse luchtkanaal wijzigt en de onderste uitlaat van de drukmachine -eenheid gebruikt (bij kamertemperatuur). Dit voldoet niet alleen aan de koelvereisten, maar vermindert ook het elektriciteitsverbruik zonder de hoeveelheid uitlaatgasbehandeling te verhogen.
(4) Afsluitwerking: wanneer het uitlaatgasbehandelingssysteem wordt uitgeschakeld, wordt de RTO -temperatuur op 400 graden gehandhaafd. Vanwege het isolatie -effect van de interne warmteopslaglaag, wordt het aardgasverbruik tijdens de herstart verminderd.
03/gebruik van thermische cyclus
Tijdens de werking van het uitlaatgasbehandelingssysteem van de VOS is de uitlaatgastemperatuur in de schoorsteen ongeveer 200 graden. Om volledig gebruik van energie te bereiken, wordt warmte -uitwisseling geïnstalleerd op de leidingen die de schoorsteen binnendringen om de warmte te herstellen uit afvalafvoer.
Bij het ontwerpen van een warmtewisselaar moeten droge branden en laag - temperatuurbeschermingsmaatregelen worden overwogen. De rookgasuitlaattemperatuur van een buiswarmtewisselaar wordt bijvoorbeeld continu gecontroleerd door een thermische weerstand. Wanneer de temperatuur lager is dan de ingestelde temperatuur, wordt de warmtewisselaar omzeild en wordt de circulerende wateruitlaattemperatuur van de buiswarmtewisselaar continu gecontroleerd en geregeld door de thermische weerstand. Wanneer de temperatuur hoger is dan de ingestelde temperatuur, wordt de warmtewisselaar omzeild. Figuur 3 toont het hoofddiagram van VOS -warmteverstel.

Figuur 3 Schematisch diagram van VOS -warmteherstel
Door de pomp- en wateropslagtank door circulerend water te regelen, kan het herstelde hete water worden hergebruikt in de drukmachine en aan de oven worden toegevoegd, waardoor het energieverbruik afdrukt. In de winter wordt heet water ook gebruikt voor het verwarmen van productie en kantoorgebieden, het bereiken van energierecycling.
onderhoud
Het VOS -afvalgasbehandelingssysteem heeft een complexe structuur, hoge mate van automatisering en meerdere veiligheidsvergrendeling. Tijdens de werking moet om de twee uur een uitgebreide inspectie worden uitgevoerd en moeten inspectierecords worden bijgehouden. Elke abnormale ruis, temperatuurstijging, emissiesnelheid, enz. Moeten onmiddellijk worden geregeld en aangepakt. Naast operationele inspecties, moeten gespecialiseerde inspectieapparatuur zoals infraroodthermografie, trillingstestinstrumenten, ammeters, enz. Ook worden gebruikt voor professionele inspecties om vooraf abnormale tekens te detecteren, tijdige en effectieve maatregelen te vergemakkelijken, en zorgen voor de continue en stabiele werking van het VCOS -uitlaatgasbehandelingssysteem. De dagelijkse onderhoudspunten zijn als volgt:
(1) Fans, versnellingsbakmotoren: belangrijke apparatuur kan online worden gemeten, terwijl anderen wekelijks worden gemeten; Smeerolie moet eens in de drie maanden worden toegevoegd; De lagers moeten om de 5 jaar worden vervangen.
(2) automatische (pneumatische) kleppen: persluchtpijpleidingen zijn uitgerust met filters en afvoerkleppen; Het luchtcircuit maakt gebruik van gespecialiseerde persluchtsmeerolie; Controleer elke week de ontlading van het regulerende klepfilter van de instrumenten.
(3) Fan: de waaier van de ventilator wordt om de zes maanden op locatie geïnspecteerd en gereinigd vanwege de hechting veroorzaakt door rookdeeltjes en andere factoren.
(4) Rotovenlichaam: de buitenwand van RTO is bedekt met warmte - resistent verf en jaarlijks geïnspecteerd en opnieuw geverfd; Intern, geopend om de twee jaar om de staat van de warmtebakstenen te controleren en te repareren of te vervangen volgens de situatie.
(5) Afdichting: controleer de afdichtingsring van het zeolietwiel, de transmissieketen van de zeoliet roterende motor en de afdichtingscomponenten van de automatische regulerende klep om de zes maanden.
(6) componenten op hoge temperatuur: na ongeveer 2 jaar van werking wordt de RTO interne high - temperatuursonde vervangen; Voer afdichtings- en nulpositiekalibratie uit op hoge - temperatuur proportionele kleppen en handhaaf of vervang het systeem voor het schakelen van het warmweerontsteking.
(7) Lel verificatie: VOS -afvalluchtinlaat Lel wordt eenmaal per kwartaal geverifieerd om afwijkingen te voorkomen die de nauwkeurigheid van de systeemcontrole kunnen beïnvloeden.
(8) Circulerend water: het circulerende waterweerwater moet water of zuiver water worden verzacht en moet volledig worden afgevoerd en vervangen tijdens de jaarlijkse sluiting.

(9) Aardgasdrukmeters, veiligheidskleppen, brandbare gasalarmen, gecomprimeerde luchtdrukmeters, enz. Moeten worden gekalibreerd en strikt worden gelabeld in overeenstemming met wettelijke en regelgevende vereisten.