Los het probleem van het krullen van cadeauverpakkingspapier op door deze belangrijke factoren onder controle te houden!
Het buitenste inpakpapier is een van de belangrijkste componenten bij de productie van geschenkverpakkingen. Het speelt een belangrijke rol bij het printen, oppervlakteafwerking, stans-snijden en lamineren. Tijdens de productie veroorzaken veel factoren echter vaak het krullen van het papier, waardoor de ordelijke voortgang van de productie ernstig wordt verstoord. De belangrijkste oorzaken van omkrullen zijn: Ten eerste is het vocht aan de voor- en achterkant van het papier uit balans; Ten tweede verandert het oppervlakteproces de spanning aan één kant; Ten derde verstoren veranderingen in het milieu de stabiliteit van het papier; ten vierde verzwakken watermoleculen in de lijm de oppervlakteweerstand van het papier. Bovendien zijn factoren zoals het aanpassingsvermogen van de materiaalkwaliteit, de rationaliteit van het ontwerp van het oppervlakteproces en de gestandaardiseerde procesvoering allemaal oorzaken van het omkrullen van buitenverpakkingspapier. Dit artikel biedt een uitgebreide probleemanalyse en formuleert effectieve preventieve maatregelen, waarmee uiteindelijk het doel van het beheersen van het krullen van buitenverpakkingspapier wordt bereikt.
Materiaal selectie
Ten eerste worden bij het analyseren van de grondstoffen die nodig zijn voor geschenkdozen, naast het gebruik van grijskarton van verschillende diktes, de verpakkingsmaterialen, randbedekking, binnenlabels, zandtop, randinvoeging en trekpapier allemaal voornamelijk verpakt met gecoat papier van 128 g/m2, 157 g/m2 en 200 g/m2. Wanneer deze componenten tijdens de productie krullen, heeft dit een aanzienlijke impact op de kwaliteit en productie-efficiëntie. Daarom moet elke partij gecoat papier, voordat het wordt opgeslagen of in gebruik wordt genomen, worden getest op belangrijke technische indicatoren, zoals vocht, gladheid, glans, coatingsterkte, absorptievermogen, droogheid en andere zaken die verband houden met het bedrukken en de geschiktheid na- het proces. Papier dat de technische normen overschrijdt, moet met voorzichtigheid worden gebruikt; alleen een redelijke selectie is gunstig voor een normale productie.
01/ Het effect van het vochtgehalte op de vlakheid van het papier
Na productie blijft het vochtgehalte van gecoat papier stabiel en is het papieroppervlak glad en vlak. Wanneer de externe omgeving verandert, heeft de vochtigheid onvermijdelijk invloed op de vlakheid van het papier. Wanneer de omgevingsvochtigheid hoger is dan de relatieve vochtigheid van het papier, zoals bij regen, sneeuw of warm en vochtig weer, absorbeert het papier verschillende hoeveelheden vocht. Als de ene kant meer vocht absorbeert, zal het papier naar de andere kant krullen; Wanneer de omgevingsvochtigheid lager is dan de relatieve vochtigheid van het papier, geeft het papier vocht af naar buiten. De kant die meer vocht verliest, verliest zijn vermogen om het evenwicht te bewaren en krult naar het oppervlak waar geen water verloren gaat. Daarom moet de afwijking tussen de relatieve vochtigheid van de omgeving en de relatieve vochtigheid van het papier binnen 5% worden gehouden om duidelijke krullen te voorkomen.
02/ De relatie tussen papierkwantificering en vlakheid
De vlakheid van papier hangt nauw samen met de hoeveelheid papier. Als het gaat om het weerstaan van veranderingen in het milieu, presteert papier met een hoge- opbrengst beter dan papier met een lage- kwantificering vanwege de dikte van het substraat. De spanning aan beide zijden van een kleine-hoeveelheid papier is zwakker, dus als het oppervlak wordt beïnvloed door omgevingsvochtigheid, is opkrullen onvermijdelijk. Tijdens het lamineren dringt het vocht in de lijm bovendien sneller door papier met een lage- kwantificering dan papier met een hoge- kwantificering. Onder invloed van watermoleculen is de krulsnelheid van papier met een lage-kwantificering veel hoger dan dat van papier met een hoge-kwantificering. Gezien de eigenschappen van het papier moeten kleine-producten bij het selecteren van buitenverpakkingspapier, zolang aan de procesvereisten wordt voldaan, gecoat papier van 128 g/m² gebruiken, en grote-producten moeten gecoat papier of kunstpapier van minimaal 128 g/m² gebruiken. Deze keuze waarborgt de productkwaliteit en verbetert de productie-efficiëntie.
03/ De relatie tussen enkel- en dubbelzijdig-zijdige coating en papiervlakheid
Gecoat papier kan aan beide zijden en enkel-zijdig worden gecoat. Vanwege verschillen in verwerkingstechnologie heeft dubbel-gecoat gecoat papier in principe gelijke spanning aan beide zijden en behoudt het een goede vlakheid. Bij enkel-zijdig gecoat papier wordt één zijde beschermd door verf, terwijl de andere zijde het binnendringen van vocht niet effectief kan isoleren. Wanneer het vochtgehalte toeneemt, wordt de balans tussen voor- en achterkant verstoord, waardoor de water-absorberende kant naar de gecoate kant krult. Dit is de reden waarom enkel-zijdig gecoat papier de neiging heeft om gemakkelijk te krullen. Daarom moet bij het ontwerpen van geschenkverpakkingen enkel-zijdig gecoat papier zoveel mogelijk worden vermeden.
04/ De impact van lamineerprocessen op de vlakheid van papier
Gelamineerd gecoat papier wordt gemaakt door een dunne film aan één kant van het papier te bevestigen. Dit soort papier heeft voornamelijk een gouden en zilveren afwerking en wordt bedrukt met UV-druk. De meest kritische technische indicator voor dit type papier, naast de vlakheid van het papier, is de hechting tussen de oppervlaktefilm en het papier. De vlakheid wordt bepaald door de spanning van de oppervlaktefilm. Bij hoogspanningsgelamineerd papier is de voorkant van het papier, zolang het in contact komt met de natuurlijke omgeving, vooral tijdens seizoenen met grote vochtigheidsschommelingen, volledig vochtbestendig- vanwege het verschillende absorptievermogen van de voor- en achterkant, terwijl de achterkant erg gevoelig is voor de omgeving. Als het proces niet strikt wordt gecontroleerd, kunnen watermoleculen profiteren van de opening, waardoor krullen ontstaat.
Om het krullen van papier te verminderen, zijn leveranciers verplicht backcoatingprocessen toe te voegen om verdere vochtopname aan de achterkant te voorkomen. Wanneer beide zijden van het papier geïsoleerd zijn van de omgeving, wordt het krullen tot een minimum beperkt. Daarom moet bij het ontwerpen van vakmanschap voor geschenkverpakkingen rekening worden gehouden met het -coatingproces aan de achterkant, vooral bij het gebruik van papier met een laag- volume. Bovendien moet, rekening houdend met de stijfheids- en hechtingsvereisten van het buitenste verpakkingspapier, de hoeveelheid backingcoating op ongeveer 3 g/m2 worden gehouden. Dit samengestelde procesontwerp lost feitelijk het krullen van het bedrukte oppervlak op, verbetert de stijfheid en legt een stabiele basis voor daaropvolgende processen.
05/ De impact van de opslagcyclus van rolpapier op de vlakheid van het papier
Vellenpapier-wordt gemaakt door rolpapier te snijden, waarbij het kerngedeelte een kleine diameter heeft. Als het rolpapier lange tijd wordt bewaard voordat het wordt gesneden, wordt de vezelrichting onthouden en blijft het papier na het snijden een korte tijd liggen. Als er veranderingen in de omgeving plaatsvinden, kan het papier aan beide uiteinden omkrullen. Controleer daarom bij het kopen van papier de productiedatum. Voor papier dat tijdens de productie dringend nodig is, dient u zorgvuldig de potentiële impact ervan op de productie te overwegen om onzekerheden als gevolg van omkrullen tijdens de normale productie te voorkomen.
Standaarden en controle voor afdrukbewerkingen
Het bedrukken van buitenverpakkingen van geschenkverpakkingen verschilt van het bedrukken van kartonnen dozen, waarbij materialen met een hoog-volume en papiervlakheid worden gebruikt die goed aan de afdrukvereisten voldoen. Het oppervlaktemateriaal van geschenkdozen bestaat daarentegen meestal uit materiaal met een kleine- hoeveelheid. Omgevingscontrole, bediening van de machine, inktkeuze en de vaardigheden van medewerkers zijn allemaal in elke fase onstabiel, wat allemaal kan leiden tot problemen met de printkwaliteit. Daarom moet het, ongeacht het gebruikte type printapparatuur, strikt volgens de processpecificaties worden gebruikt. Alleen met een sterk verantwoordelijkheidsgevoel kunnen producten van hoge-kwaliteit worden bedrukt. Omgekeerd moeten, om een glad printoppervlak te bieden voor het volgende proces, de volgende aspecten worden aangepakt.
01/ Controle van temperatuur en vochtigheid in de werkplaats
De optimale werkomgeving voor een drukkerij is 18 ~ 23 graden, met een relatieve vochtigheid van 55% ~ 65%. Het creëren van een productieomgeving met een relatief stabiele temperatuur en vochtigheid is essentieel om de kwaliteit van gedrukte producten te garanderen. Zoals iedereen weet is papier een materiaal dat gevoelig is voor veranderingen in temperatuur en vochtigheid. Wanneer de omgevingsvochtigheid verandert, verandert ook het vochtgehalte van het papier. Het vochtgehalte van papier hangt ook nauw samen met de bedrukbaarheid. Onder invloed van deze factoren is vervorming van het papier onvermijdelijk. Dit kan ook veranderingen in andere eigenschappen van het papier veroorzaken, zoals een verhoogd of verlaagd vochtgehalte, verminderde treksterkte en oppervlaktesterkte, en statische elektriciteit tijdens het afdrukken, waardoor het afdrukken van dubbele-vellen ontstaat. Daarom is het beheersen van de temperatuur en vochtigheid in de drukkerij de belangrijkste taak bij het voorkomen van papierkrullen.
02/ Controle van het vochtgehalte van het papier
Tijdens de productie van geschenkverpakkingen is vocht de belangrijkste factor die de productkwaliteit beïnvloedt. Van omgevingsvochtigheid tot papiervochtgehalte, van drukmachinewater tot het controleren van het watergehalte van lamineerlijm: dit alles kan een stabiele productie verstoren. Daarom moet vóór de drukproductie eerst het vochtgehalte van het papier worden getest. Papier onder de 8% is in principe stabiel, maar of het papier nu water verliest of water absorbeert, de vlakheid van het papier wordt beïnvloed. Daarom richt het beheersen van het papiervochtgehalte zich vooral op het beheersen van het basispapier. Ten tweede vermindert het sealen van de niet-bedrukte zijde van het papier de gevoeligheid van het papier voor omgevingsfactoren. Als het vochtgehalte van het basispapier binnen het gecontroleerde bereik ligt, zal het afdrukoppervlak doorgaans de minste mate van krullen vertonen. Bovendien wordt in elke fase van de productie en het transport gebruik gemaakt van volledig verpakte verpakkingsbescherming om het vochtgehalte in het papier stabiel te houden, waardoor productkrullen wordt verminderd.
03/ Andere vochtbestrijding en gebruik van additieven
Tijdens het printen is vochtoverdracht op het plaatoppervlak onmisbaar, maar de oppervlaktevochtigheid moet strikt worden gecontroleerd. Volgens het principe van het voorkomen van plaatverontreiniging geldt: hoe minder vocht u onder controle houdt, hoe beter. Als het oppervlak van de drukplaat te veel vocht bevat, zal niet alleen de coating op het papier loslaten, wat de inktkwaliteit beïnvloedt, maar kan het papier ook krimpen, wat op zijn beurt de volledige reproductie van grafische en tekstregistratie en puntreproductie beïnvloedt. Bovendien kan er wat vocht in de inkt binnendringen, waardoor inktemulgering ontstaat. Na emulgering wordt de penetratie van de inkt op het papier verbeterd, waardoor het effect van oxidatie en filmvorming van inktsporen wordt verzwakt en langzaam drogende of plakkerige oppervlakken van bedrukte producten worden veroorzaakt. Om het krullen van het bedrukte oppervlak effectiever te voorkomen, kunnen anti-krimpadditieven aan de inkt worden toegevoegd. Deze additieven kunnen met de helft van de moeite twee keer zo effectief zijn bij het krullen, maar er moet aandacht worden besteed aan de toegevoegde hoeveelheid, die moet worden bepaald op basis van het gebied van de inkt op het afdrukoppervlak en het soort papier. Correct en gestandaardiseerd gebruik is zeer gunstig voor anti-krulling.
Controle van temperatuur- en vochtigheidsverschillen in verschillende werkplaatsen
Het hele productieproces van geschenkdozen duurt langer dan dat van kartonnen dozen. Van front-printen tot back-productie, van individuele verwerking van componenten tot assemblage en assemblage, ze worden allemaal achter elkaar in verschillende werkplaatsen verwerkt. Omdat er meerdere processen bij betrokken zijn, is consistentie in temperatuur en vochtigheid vereist. Alleen als temperatuur en vochtigheid dichtbij elkaar liggen, kan de stabiliteit van de productkwaliteit worden gegarandeerd. Als de verschillen het gecontroleerde bereik overschrijden, neemt de geschiktheid van het product af, wat een soepele productie beïnvloedt. Daarom vereisen we dat de temperatuur en vochtigheid in de stroomafwaartse werkplaats dicht bij die in de drukkerij liggen. Onder dezelfde omgeving kunnen alleen de fysieke veranderingen in materialen stabiel blijven.
De realiteit leert ons echter dat downstream-werkplaatsen het over het algemeen moeilijk vinden om aan deze norm te voldoen. Omdat er veel apparaten bij betrokken zijn, absorbeert de warmteafvoer tussen machines wat vocht uit de omgeving, en deze bedrijfstoestand zorgt ervoor dat de temperatuur en vochtigheid voortdurend fluctueren. In combinatie met het veelvuldig in- en uitstappen van laders en papiertrailers is de effectiviteit van de isolatie van de werkplaats van de buitenwereld beperkt en verzwakt. Het volledig behalen van de controledoelstellingen blijft een uitdaging.
Gezien deze problemen kunnen alleen de in- en uitgang worden aangepast, en net als in een drukkerij moet een vochtsproeisysteem worden geïnstalleerd om de temperatuurstabiliteit te garanderen en tegelijkertijd de omgevingstemperatuur en vochtigheid stabiel te houden. Bovendien moet er een automatisch hefsysteem op de hoofddeur worden geïnstalleerd, wat betekent dat de auto omhoog gaat en sluit, zodat de deur effectief wordt geïsoleerd. Alleen met een stabiel binnenklimaat kunnen de halffabricaten die tijdens het vorige proces zijn binnengebracht, op een constante temperatuur en vochtigheid worden gehouden. Onder deze omstandigheden wordt de verwerkingskwaliteit van de half-producten niet beïnvloed.
Het lamineerproces heeft, net als het daaropvolgende heetstempel- en stans-snijproces, veel warmtebronnen. De meeste van deze warmtebronnen zijn afkomstig van lamineermachines en hotmeltlijmmachines. De hitte en het vocht dat vrijkomt tijdens het gebruik kunnen subtiele veranderingen in de plaatselijke omgeving veroorzaken. Omdat deze apparaten allemaal aan het begin van de productielijn staan, staan meerdere productielijnen naast elkaar opgesteld, waardoor hitte en vocht beperkt blijven tot de lokale circulatie, wat resulteert in temperatuur- en vochtigheidsverschillen tussen de voor- en achterkant van de productielijn. Dit verschil heeft invloed op de externe verpakking na het lijmcoaten. Om dit aan te pakken, is het noodzakelijk om de luchtcirculatie in de werkplaats te verbeteren. Gebruik een elektrische ventilator om in de tegenovergestelde richting te blazen om volledige luchtcirculatie te garanderen, terwijl u de richting van de airconditioner aanpast om te voorkomen dat deze rechtstreeks op het product blaast. Deze aanpassing stabiliseert de werkplaatstemperatuur tussen 18 ~ 23 graden en de relatieve vochtigheid tussen 55% ~ 65%, waardoor een consistente balans en een soepele productie van producten wordt gegarandeerd.
Productiebeheer en -controle voor uitbestede fabrieken
De productie van geschenkdozen is een ontwerpproces dat uit meerdere- processen bestaat, waarbij technieken voor oppervlakteafwerking gelaagd worden toegepast om het product aantrekkelijker te maken en zo de gunst van meer mensen te trekken. Om perfecte procesresultaten te bereiken is samenwerking tussen productieprocessen noodzakelijk. De meeste fabrieken beschikken echter niet over meerdere procesproductie- en apparatuurconfiguraties, waardoor ondersteuning en coördinatie van meerdere outsourcingfabrikanten nodig is om de productproductie te voltooien. De meeste outsourcingfabrikanten waar we mee te maken hebben, hebben echter verschillende niveaus van controle. Sommige zijn open-type, sommige zonder temperatuurcontrolesystemen en sommige met enkele apparatuur. Hun deuren en ramen zijn niet integer, met dezelfde temperatuur binnen en buiten, en droge-natte omstandigheden zijn uitgesloten. Wanneer half{9}}afgewerkte producten in dergelijke omgevingen terechtkomen, wordt het papier beïnvloed door omgevingsonzekerheden, waardoor de functie ervan kan veranderen. Zonder basisgaranties kunt u, ongeacht welk product het is, alleen op uzelf vertrouwen.
In het licht hiervan is het kiezen van gekwalificeerde en conforme outsourcingfabrieken bijzonder belangrijk. Ten eerste moet het worden beoordeeld en geëvalueerd, dat wil zeggen of het management van de fabriek voldoet aan de eisen, of het vaardigheidsniveau voldoet aan de procesnormen, of de procesoperaties stabiel zijn voor multi-batchproductie, en of de productieplannen ordelijk en gestandaardiseerd zijn. Alleen fabrikanten die de keuring doorstaan, kunnen worden opgenomen in de lijst met gekwalificeerde leveranciers. Tegelijkertijd moeten deze outsourcingfabrieken worden gecategoriseerd en beheerd, met gerichte outsourcing voor verschillende producten. Dit is de beste manier om ondermaatse producten te elimineren.
Normen voor procesbeheer van half{0}}eindproducten
Elk product wordt beschouwd als een half-afgewerkt product voordat de productie is voltooid. Deze half{2}}afgewerkte producten ondergaan overdrachtsprocessen tijdens oppervlaktebewerking, zoals van werkplaats naar werkplaats, van beneden naar boven, van binnen naar buiten. Elk scenario kent verschillen, en ongereguleerde handelingen of willekeurige aanpassingen aan procesprogramma's zullen de fysieke eigenschappen van de halffabrikaten zelf beïnvloeden. Als elk proces niet strikt wordt gecontroleerd, is het onmogelijk om te weten welke link defect is, waardoor het oplossen van problemen- moeilijker wordt.
Daarom is het noodzakelijk om operationele normen voor het proces vast te stellen en onmiddellijk rekfolie te gebruiken om afgewerkte componenten te beschermen. Verschillende papieren wikkels stellen duidelijke eisen aan het aantal lagen, en willekeurige wikkelingen of openingen tussen films kunnen geen isolatie bieden. Het meest kritieke probleem zijn half-producten die buiten blijven staan. Deze halffabrikaten worden beïnvloed door lente, zomer, herfst, winter, regen, sneeuw, temperatuur en vochtigheid en absorberen of geven wat vocht af. Na verloop van tijd ontwikkelen ze, naast het uitrekken en krimpen, ook ruches en golvende oppervlakken, en krullen is onvermijdelijk. Deze problemen verhinderen een normale productie in het volgende productieproces, wat de voortgang van de productie ernstig beïnvloedt en vertragingen in de levering veroorzaakt.
Controle van het lamineerproces
Het lijmproces is een onmisbaar onderdeel van de productie van geschenkdozen. Wetenschappelijke en gestandaardiseerde controle van het montageproces is een belangrijke stap om ervoor te zorgen dat het papier vlak is. Belangrijke controlepunten zoals temperatuur en vochtigheid, verwerkingsomstandigheden en operationele normen hangen nauw samen met de productkwaliteit. Daarnaast is ook de hoeveelheid coating een belangrijk onderdeel van de bewerking. Overmatige coating zorgt ervoor dat de polymeren in de lijm samendringen, waardoor een goede trekkracht wordt verhinderd, en de sterkste aantrekkingskracht tussen hen wordt aangetast, waardoor ze alleen als vulling dienen in plaats van als hechting. Grote hoeveelheden lijm hopen zich op en voorkomen dat vocht tussen de polymeren gemakkelijk verdampt, waardoor het grootste deel ervan op het papieroppervlak achterblijft, waardoor de balans aan beide zijden wordt verstoord en er krulomstandigheden ontstaan onder eenzijdige spanning.
Daarom moet het lamineerproces digitaal worden aangestuurd. Controleer eerst of de temperatuur 18 ~ 23 graden bereikt en de relatieve vochtigheid 55% ~ 65% bereikt. Vervolgens wordt de lijmviscositeit getest: de viscositeit van de witte latex moet hoger zijn dan 3000 cPs, het vastestofgehalte boven 45% en de hoeveelheid coating moet 31 ± 2 g/m2 zijn. Nadat de dierlijke eiwitgel volledig is opgelost en gelijkmatig is geroerd, bereikt de concentratie 55 ± 2% en wordt de hoeveelheid coating in het algemeen gecontroleerd op 33 ± 2 g/m2.
Natuurlijk veroorzaken seizoensveranderingen temperatuur- en vochtigheidsveranderingen, dus ook de technische specificaties en openingstijden van de lijm moeten worden aangepast. Dierlijke eiwitlijm heeft bijvoorbeeld formulenormen voor de winter, lente en zomer. In de zomer, als de temperaturen hoger zijn, moet de openingstijd van de lijm worden verlengd; in de winter, wanneer de temperaturen lager zijn en de vluchtigheid laag, wordt de openingstijd van de lijm overeenkomstig verkort. Ongeacht het type lijm is controle op de hoeveelheid cruciaal. De aangebrachte hoeveelheid is afhankelijk van de ruimte tussen de rollen. De meest nauwkeurige methode is om een meetlint te gebruiken om het proces te corrigeren. Nadat de technische parameters aan beide zijden consistent zijn, observeert u visueel de uniformiteit van de coating op het printoppervlak. Dompel vervolgens uw wijsvinger in de lijmlaag op het papier. Waar uw vinger het ook aanraakt, het buitenste verpakkingspapier wordt opgetild en valt er onmiddellijk af, wat aangeeft dat de hoeveelheid coating in principe voldoet aan de vereisten voor montage en hechting.
Hoewel deze testmethode eenvoudig is, dient deze voor de initiële detectie. Na voltooiing van de initiële inspectie wordt de weegmethode gebruikt voor nauwkeurige kalibratie. De specifieke methode is het berekenen van het verpakkingsoppervlak, het wegen van het verpakkingspapier, het aanbrengen van lijm en het opnieuw-wegen van het totale verpakkingsmateriaal. De productie kan pas beginnen zodra de coatinghoeveelheid de standaardwaarde bereikt. Na het bepalen van de coatinghoeveelheid moet ook rekening worden gehouden met de relatie tussen de lijmopeningstijd en het gebruiksinterval. Als de transmissieafstand te lang is, zal de vorming van de lijmfilm voortijdig mislukken, waardoor de kwaliteit van de lijm ernstig wordt aangetast. Daarom wordt aanbevolen dat nadat het lijmcoaten is voltooid, het lamineren zo snel mogelijk met het grijsbord en de kaarthouder wordt uitgevoerd, met als doel het lamineren te voltooien voordat het papier vervormt. Hierdoor kan de impact van het krullen op de productie zoveel mogelijk worden geminimaliseerd.
Controle van het lamineerproces
Het meeste inpakpapier voor geschenkverpakkingen maakt gebruik van een lamineerproces, dat een uitstekende verfraaiing en bescherming van het productoppervlak biedt. Door bepaalde onregelmatige handelingen wordt de vlakheid van het buitenste verpakkingspapier echter aangetast. Over het algemeen bepaalt de spanning van het filmoppervlak de richting van het krullen. Als het buitenste verpakkingspapier omhoog krult, betekent dit dat de folie te strak is; Als de buitenverpakking naar beneden krult, betekent dit dat de foliespanning te laag is.
Tijdens het lamineerproces varieert de spanning van de film tijdens gebruik enigszins. De spanning aan het begin en tegen het einde van de film verschilt; de spanning aan het begin van de gehele rol is relatief laag, maar de spanning neemt toe naarmate de rol vordert. Daarom moet tijdens het lamineerproces aandacht worden besteed aan spanningsveranderingen, tijdige aanpassingen, en moet het spanningsverschil tussen de vorige en volgende fasen tot een minimum worden beperkt om de beheersbaarheid en stabiele spanning te garanderen. Of de spanningscontrole voldoet aan de procestechnische vereisten kan met eenvoudige methoden worden geverifieerd: neem eerst het gelamineerde printoppervlak en laat het de warmte volledig afgeven. Gebruik vervolgens een mes om stroken papier van 5 x 20 cm lang op het afdrukoppervlak af te snijden. Selecteer stroken aan elke zijde van het printoppervlak in de richting van de nerf en knip vervolgens stroken loodrecht op de boven- en onderkant van het printoppervlak. Plaats de filmzijde naar beneden op een tafel en observeer de veranderingen zorgvuldig gedurende ongeveer 20 minuten. Als het oppervlak vlak is en geen verandering vertoont, is de filmspanning geschikt; als het naar boven krult, geeft dit aan dat de membraanspanning te hoog is; naar beneden krullen duidt op onvoldoende spanning. In dit geval moet de membraanspanning worden aangepast aan de specifieke situatie. Verschillende soorten apparatuur moeten worden bepaald op basis van de werkelijke omstandigheden.
Bovendien moet de werksnelheid, terwijl de spanning goed wordt gecontroleerd, op een gestandaardiseerde manier worden geregeld, waarbij de lamineersnelheid op 20 ~ 30 m/min redelijk wordt gehandhaafd. Bovendien moet het regelen van de temperatuur van de wals niet lichtvaardig worden opgevat. Te hoge temperaturen zorgen er niet alleen voor dat de film krimpt en vervormt, maar veroorzaken ook kreukels en bobbels, en slaan overtollige warmte op in het papier, waardoor de lostijd wordt verlengd. Als de temperatuur niet op tijd wordt afgevoerd, zal deze fluctueren als gevolg van omgevingsfactoren, wat problemen veroorzaakt bij daaropvolgende processen. Ten slotte moet worden vermeld dat ongeacht het gebruikte type papier, zolang het oppervlakteafwerkingsproces gebruikmaakt van laminering, het wordt aanbevolen dat de papierkorrel loodrecht snijdt met de korrel van de film. Dit verbetert niet alleen de vlakheid van het printoppervlak, maar vergemakkelijkt ook de daaropvolgende verwerking.
Back-procescontrole
Veel verpakkingspapier voor geschenkverpakkingen maakt vaak gebruik van post-printprocessen zoals omgekeerd printen, sneeuwvlokken en matte coating. Deze processen zijn sterk afhankelijk van UV-uitharding. Hoewel UV-inktuitharding de geschiktheid en hechting verbetert, verliest het papier een grote hoeveelheid vocht onder hoge- temperatuur en intens licht. Het verlaagde vochtgehalte maximaliseert de warmteopslag. Door oppervlaktebehandelingsadditieven wordt de volledige afvoer van warmte belemmerd. Het enige gebied dat snel kan loslaten is de achterkant van het papier, dat snel kan loslaten bij blootstelling aan omgevingsfactoren of watermoleculen. Hier vindt het vochtopnameproces plaats.
Als er voldoende vocht is binnengedrongen, zal het papier onvermijdelijk naar boven krullen. Daarom moet tijdens post-operaties de handmatige papierinzameling aan het uiteinde van de apparatuur worden ingesteld. Het belangrijkste doel is om het afgewerkte printoppervlak uit te waaien door het papier te schudden, waardoor een geschikte hoeveelheid lucht in de openingen tussen de papieren kan komen, waardoor de interne warmte vrijkomt en het aanpassingsvermogen aan de omgeving wordt verbeterd. Nadat de temperatuur van het printoppervlak is gedaald, giet u de voetplaat opnieuw uit en wikkelt u deze vervolgens in rekfolie om deze af te dichten. Vóór gebruik moet het minimaal 12 uur in de bewerkingswerkplaats blijven, zodat een volledig aangepast proces mogelijk is. Pas nadat het is getest en volledig aan de procestechnische eisen is voldaan, kan de productie worden gepland. Deze eenvoudige en handige handelingen verminderen de impact van het krullen van het oppervlak op de productie, waardoor de productkwaliteit tot op zekere hoogte wordt gewaarborgd.
Door het optimaliseren van de papierverwerkingstechnologie wordt de oppervlaktespanning van het papier gestabiliseerd terwijl het vochtgehalte binnen redelijke grenzen wordt gehouden. Met materialen die voldoen aan de eisen van het drukproces kan de productie tussen processen ordelijk verlopen. Ordelijkheid betekent stabiliteit, en stabiliteit verbetert de efficiëntie en verlaagt de kosten. Bovendien bevordert het ook op positieve wijze het managementniveau op de locatie- en het gestroomlijnde productiebeheer, waardoor de voorwaarden worden geschapen voor de gezonde ontwikkeling van ondernemingen.