Uitgebreid uitgelegd! Begrijp de belangrijkste punten van flexografische plaatcontrole in één artikel!

Met het steeds strengere nationale milieubeschermingsbeleid is flexografisch printen de afgelopen jaren de snelst-groeiende printmethode in de sector geworden vanwege de unieke groene en milieuvriendelijke voordelen ervan. In combinatie met de aanzienlijke technologische vooruitgang op het gebied van flexografisch printen zelf, adopteren steeds meer printsegmenten (zoals etiketten, aseptische vloeistofverpakkingen, papieren bekers, papieren zakken, dozen, ademende films en flexibele verpakkingen) het flexografische proces, wat op zijn beurt heeft geleid tot een bloeiende markt voor flexografische drukplaten. Tegelijkertijd hebben het proces en de belangrijkste controlepunten van het maken van flexografische platen ook gerichte aandacht gekregen van drukkerijen, omdat het zonder drukplaten met stabiele kwaliteit onmogelijk is om gedrukte producten van hoge-kwaliteit te produceren. Momenteel zijn de flexibele platen die op de binnenlandse drukmarkt worden gebruikt meestal lichtgevoelige harsplaten, die kunnen worden onderverdeeld in vloeibare platen en massieve platen. In dit artikel neemt de auteur thermogevoelige platen, een tak van massieve platen, als uitgangspunt voor een gedetailleerde inleiding tot het -proces voor het maken van platen en de belangrijkste controlepunten van thermogevoelige platen.DEEL.1 Plaat-Het maken van flexibele platen Laten we eerst de basisstructuur van flexibele platen begrijpen. We nemen als voorbeeld warmtegevoelige digitale flexibele platen, zoals weergegeven in figuur 1.

Zoals uit figuur 1 blijkt, omvat de structuur van de flexibele drukplaat een beschermende film, een zwarte film, een lichtgevoelige harslaag en een steunfilm. De beschermende film wordt voornamelijk gebruikt om stof, schade en oxidatie te voorkomen die de lichtgevoeligheid zouden kunnen verminderen; de zwarte film vervangt de traditionele composietbarrièrefilm op het oppervlak van de plaat en wordt rechtstreeks gegraveerd door een beeldverwerkingsmachine; de lichtgevoelige harslaag is samengesteld uit hars, monomeer, foto-initiator en andere additieven, en ondergaat een polymerisatiereactie onder invloed van ultraviolet licht; de steunfilm wordt gebruikt om de lichtgevoelige harslaag te ondersteunen en een stabiele drukplaat te vormen. Laten we vervolgens eens kijken naar het plaatmaakproces- van de flexibele drukplaat. We nemen als voorbeeld droge thermische digitale platen, zoals weergegeven in figuren 2 en 3.

Volgens het plaatproductieproces- dat wordt weergegeven in figuur 2, is het noodzakelijk om elke stap van het plaat-productieproces te controleren om de kwaliteit van de platen te garanderen en stabiele drukplaten te verkrijgen. De specifieke vereisten voor het-maken van platen zijn als volgt:(1) Voordat het onbewerkte plaatmateriaal de plaat-fase voor het maken van platen ingaat, moeten het model en het batchnummer van de onbewerkte platen worden vastgelegd, en platen van hetzelfde model moeten worden gecategoriseerd als dezelfde batch. Bovendien moet aandacht worden besteed aan de opslagmethode van de platen, waarbij ervoor wordt gezorgd dat ze horizontaal worden geplaatst (verticale plaatsing veroorzaakt strepen), de omgeving droog blijft en direct zonlicht wordt vermeden. (2) De blootstelling aan de achterkant bepaalt de dikte van het substraat en de hoogte van het reliëf, dus voor elke partij platen moeten tests voor de blootstelling aan de achterkant worden uitgevoerd. Belichtingstests worden uitgevoerd door de tijd aan te passen volgens de door de plaatleverancier verstrekte parameters om een ​​achterbelichtingstijd te selecteren die geschikt is voor die specifieke batch en plaatmodel. Tijdens het testen moet speciale aandacht worden besteed aan de lampenergie, het voorverwarmen van de lamp en de temperatuur van de belichtingstafel. (3) In de laserbeeldvormingsfase is het noodzakelijk om regelmatig de focus- en graveerenergie van de beeldapparatuur te kalibreren, wat kan worden gedaan volgens de methoden die door de leverancier van de apparatuur worden geleverd. (4) De hoofdbelichting vereist, net als de achterbelichting, testen om de hoofdbelichtingstijd voor die specifieke batch en dat model plaat te verkrijgen. Op dezelfde manier moet ook aandacht worden besteed aan de lampenergie, het voorverwarmen van de lamp en de temperatuur van de belichtingstabel. (5) Tijdens het wassen van de plaat moet aandacht worden besteed aan de vraag of de druk op de voor-, achter-, linker- en rechterzijde van de plaat in evenwicht is. Het wordt aanbevolen om aan beide zijden in de wasrichting massieve strips van 20 mm toe te voegen bij het samenvoegen van platen om de druk in evenwicht te brengen.(6) Tijdens de verwerkingsfasen van de-adhesie en na-belichting is het van cruciaal belang om de timing en de lampenergie te controleren.

Het is de moeite waard te vermelden dat testen van achterbelichting en hoofdbelichting nauwkeurig kunnen worden-afgestemd op basis van verschillende productiebatches tijdens de praktische productie. Het wordt niet aanbevolen om voor het testen strikt grondstoffenplaten te gebruiken, omdat hierdoor veel materiaal wordt verspild. In plaats daarvan kan het testen worden gecombineerd met platen waarbij hoge nauwkeurigheid niet strikt vereist is, zoals massieve toonplaten of overlakplaten. Kortom, tijdens het -productieproces is het essentieel om de stabiliteit van de plaat-apparatuur te behouden, regelmatig onderhoud en controle uit te voeren, de werkzaamheden te standaardiseren en de impact van menselijke factoren te verminderen.DEEL 2: Veelvoorkomende problemen bij de productie van flexibele platen-Het maken van platen is een cruciale stap in het hele drukproces. De nauwkeurigheid bij het maken van platen-is rechtstreeks van invloed op de soepele werking van het drukproces. In de praktijk kan het proces voor het maken van platen -op voorhand een aantal plaatproblemen- helpen voorkomen, de uitvaltijd verminderen en de productie-efficiëntie verbeteren. Hieronder vindt u enkele veelvoorkomende plaat-gerelateerde problemen en oplossingen die u tegenkomt tijdens de productie.(1) Mismatch tussen de drukplaat en de plaatcilinder, die kan worden veroorzaakt door een inconsistente dikte van de grondstofplaat of een aanzienlijke afwijking in de snijafmetingen.(2) Als de lamp van de belichtingseenheid verouderd is en onvoldoende belichtingsenergie levert, en de belichtingstijd aan de achterkant niet geschikt is voor het plaattype, kunnen er problemen optreden zoals plaatsteun (printen van de plaatbodem), optillen of krullen van de randen, loslaten van de steun, reliëfhoogte die niet voldoet aan de vereisten (te dun of dik), horizontale strepen, tandwielsporen, ongelijkmatige afdrukken met vlekken of lange-lijngolfpatronen kunnen voorkomen. Als het probleem te maken heeft met de hoofdbelichting, kan dit resulteren in onvolledige schaduwlijnen (overbelichting), verbogen of onvolledige hooglichtlijnen (onvoldoende belichting), gaatjes, kleurvervuiling in effen gebieden, rand-eerste afdrukken (randen te hard), ontbrekende of vervormde hooglichtpunten. Zodra dergelijke problemen zich voordoen, is het noodzakelijk om de lampenergie te testen of de lamp te vervangen en vervolgens de hoofd- en achterbelichtingstests op de platen opnieuw uit te voeren. Zoals hierboven vermeld, is het belangrijk om de lampenergie regelmatig te controleren om de stabiliteit van de belichtingseenheid te behouden.(3) Problemen zoals ontbrekende of vervormde accentpunten tijdens het afdrukken kunnen ook te wijten zijn aan CDI-laserproblemen, zoals slechte scherpstelling of onvoldoende energie. In dit geval is Focus Search vereist om de laserfocus te kalibreren en moet een kalibratiepatroon voor graveerenergie worden gebruikt om de laserenergie te kalibreren.(4) Onjuiste de-adhesiebehandeling of post-belichtingsbehandeling kan leiden tot slechte inktoverdracht, vuile afdrukken, snelle slijtage van de plaat, verlies van afbeeldingen en plakkerigheid van de plaat tijdens de productie. Het bovenstaande vermeldt enkele plaat-gerelateerde problemen die kunnen optreden tijdens de productie, maar dit betekent niet noodzakelijkerwijs dat deze problemen worden altijd veroorzaakt door de plaat zelf. Elke situatie moet specifiek worden geanalyseerd. Zodra een probleem is ontdekt, moet een eliminatieproces worden toegepast om de hoofdoorzaak te achterhalen. DEEL 3: Inspectie van flexibele platen Nadat de plaatproductie is voltooid, moet de voltooide drukplaat worden geïnspecteerd voordat deze de drukfase ingaat. De plaatmaker moet na de productie een visuele inspectie van de algehele plaatlay-out uitvoeren, waarbij registratie-informatie, documentdetails, schaduw- en markeringslijnen en -teksten, geïsoleerde kleine puntjes en lange markeringslijnen worden gecontroleerd. Bovendien moeten willekeurige inspecties van afgewerkte platen worden uitgevoerd, inclusief controles van de plaatdikte, steun, reliëfhoogte en plaathardheid. Nadat de voltooide platen klaar zijn, moet de plaatmaker de puntdekking van 2% en 50% controleren, vooral visueel verifiëren of 2% punten volledig zijn gevormd, om te bepalen of de plaat op de pers kan worden gebruikt. Met behulp van een vergrootglas kunnen ook andere puntdiameters worden geïnspecteerd op conformiteit, en controlebalken, zoals die weergegeven in figuur 4, kunnen aan de plaat worden toegevoegd.

Opgemerkt moet worden dat bij het ontwerpen van inspectie- en testitems deze moeten worden afgestemd op de werkelijke situatie van het bedrijf en dat de bruikbaarheid moet worden gewaarborgd.

In dit artikel wordt het proces voor het maken van droge thermische platen- als voorbeeld genomen om het proces voor het maken van flexografische platen-, algemene problemen en belangrijke controlepunten te analyseren. Voor andere materialen, zoals wasplaten op basis van oplosmiddelen- of water-, zijn de controlemethoden grotendeels vergelijkbaar. We hopen dat het delen in dit artikel nuttig kan zijn voor vergelijkbare bedrijven. Opgemerkt moet worden dat verschillende drukkerijen controlemethoden moeten ontwikkelen die geschikt zijn voor hun eigen activiteiten op basis van hun specifieke plaat-productieprocessen, vooral bij het ontwerpen van inspectiemarkeringen, omdat er rekening moet worden gehouden met operationeel gemak. Bovendien moet de apparatuur regelmatig worden onderhouden en moeten er gegevens worden bijgehouden om het volgen te vergemakkelijken.